1月22日，由中铁宝桥集团参建的狮子洋通道狮子洋大桥T55节段成功吊装，主塔高度突破300米大关，项目迎来2026年“开门红”。该节点标志着这一世界级工程建设取得突破性进展，项目全面迈入冲刺封顶的关键阶段。
狮子洋大桥主塔高342米，相当于110层楼高，设6道横梁，单幅塔肢由62个巨型钢壳节段精准拼装，是世界首座超2000米双层悬索桥，建成后将创造双层悬索桥“主跨跨径、主塔塔高、锚碇基础、主缆规模、车道数量”五项世界第一。
本次成功吊装的T55节段由中铁宝桥集团制造，节段重达126.6吨，长13.6米、高6米。面对制造精度要求高、高空匹配难度大等挑战，项目团队创新构建“七新”智能建造体系，以系统性技术革新推动主塔突破300米大关，全面展现企业在桥梁智能建造领域的“硬核”实力。
构建数字管控新体系
深度应用BIM技术，构建覆盖工艺、制造、安装的全流程三维数字模型，实现施工过程的可视化管控。创新研发智能化数据分析平台，打通生产管理系统与产品模型的数据链路，通过模型与进度联动变色功能，实时呈现每个钢壳节段的制作进度及焊缝信息，为项目精细化管理与科学决策提供全面数据支撑。
实现智能焊接新突破
针对超薄复杂钢壳壁板，建立涵盖智能下料、反变形控制、机器人集群作业的完整解决方案。采用数控激光下料与划线技术确保零件精度，设计专用反变形胎架预设焊接收缩量。生产线集成自动组装定位焊机群组、多电极龙门焊接专机、机器人智能焊接系统及剪力钉焊接机械臂集群，结合“AI+焊接”自适应调控技术，实现焊接过程全流程智能化管控，保障焊缝质量的一致性与工艺稳定性。
创新精密组拼新工艺
面对钢壳内部加劲肋与钢筋纵横交错的复杂结构，研发“三级测控网+刚性约束”工艺体系。依托钢筋智能加工线实现构件高精度预制，在专用组拼胎架布设“三级一横一高”测控网络，通过刚性约束与焊接收缩余量预设，实现各板单元毫米级精确对位。创新采用单面焊双面成型工艺，显著提升对接焊缝质量与外观成型水平。
研发智能施工新装备
针对特殊工序施工难点，自主研发多项智能施工装备。为解决锚固系统锚杆密封胶施工难题，研制搭配激光校准技术的自动化刮胶设备，形成精准混胶、自适应刮胶、多角度高效翻转系列技术，施工效率提升50%以上，彻底解决厚度不均、外观质量差等问题。应用无轨爬壁机器人开展钢壳壁板清洗，提升钢壳外观质量与施工安全。
贯通虚拟预拼新技术
创新采用“1+1”连续预拼装体系与整体机加工方法，在工厂专用胎架上模拟桥位工况，对壳体壁板进行连续拟合与接口一体化加工。建立“工厂预拼-数据反馈-精度修正”闭环控制机制，通过竖向、水平对位检测基准延伸至桥位，保障现场“一次对接成功”。
筑牢质量管控新基石
建立贯穿原材料进场至工程验收的全流程质量管控体系，严格执行网格化管理与“三检制”。累计完成超过3.6万吨主辅材料进场复验，合格率100%。通过防风防雨棚保障高空焊接环境，桥位环焊缝一次探伤合格率达99.68%。厂内制造与桥位安装探伤一次合格率均超过99.68%，多项关键指标达到100%合格，为大桥长期安全运营奠定坚实基础。
形成行业引领新成果
项目累计申报国家专利8项，参与编制行业标准1项，荣获2项微创新大奖及国家级绿色建造大赛二等奖。形成可复制推广的绿色智能建造技术体系，涵盖钢结构智能制造、智能化施工装备研发、数字化管理平台建设等多个领域，为行业技术进步贡献“宝桥智慧”，生动诠释新质生产力在重大工程领域的实践价值。
▲项目效果图
作为珠江口首条双层复合公路通道，狮子洋通道全长约35公里，西接广州南沙，东连东莞沙田、虎门两镇。项目采用上下双层16车道设计，是继港珠澳大桥、深中通道、南沙大桥后，粤港澳大湾区又一超级跨江工程。其双层设计使车辆通行能力提升一倍，未来将与周边路网共同构建“1小时生活圈”，助力珠三角世界级城市群建设。
从数字模型到智能车间，从毫米级板单元到三百米高塔，中铁宝桥集团清晰地勾勒出一条以科技创新驱动重大工程高质量建设的路径。随着主塔向最终封顶目标冲刺，这套深度融合新质生产力的“七新”建造体系，正持续为打造这项承载五项“世界第一”的超级工程注入澎湃动力，助力粤港澳大湾区基础设施互联互通迈上新台阶。
文 稿丨孙卓群 吴豪（舟山公司）
图 片丨胡兵儒（舟山公司）
编 辑丨苏晓荷
校 核丨李鹏博
审 核丨赵 辉
