从吉利控股的全链路协同看汽车制造业物流优化
供应链星球
吉利控股集团作为中国汽车行业的领军企业，旗下拥有吉利、领克、极氪、沃尔沃、极星、路特斯、LEVC、雷达等多个品牌，其物流体系的复杂性和挑战性远超单一品牌企业。
面对多品牌运营的复杂性，吉利采用多品牌协同的物流策略。
在“一个吉利”战略框架下，集团通过集中采购关键零部件与优化全球生产基地布局，有效分散了地缘政治及供应链中断带来的风险。2024年财务数据显示，供应链协同举措推动单车成本下降约3%，整体交付周期缩短15%。
联合采购降本
吉利与沃尔沃共享供应商资源，针对钢材、铝材、电子元器件等大宗物料实施规模化采购，相关零部件成本降低12%至18%。
产能协同共享
沃尔沃成都工厂与吉利西安工厂建立“姐妹工厂”合作模式，生产线节拍同步率达95%，订单交付周期缩短7天。
物流与渠道资源整合
极氪与领克在销售渠道、售后服务及仓储物流方面实现资源共享，在保持品牌独立运营的同时提升整体运营效率。
吉利的供应链协同
在全球汽车产业加速电动化、智能化转型背景下，竞争已从产品层面延伸至全产业链体系对抗，降本增效压力持续加大。如何在保障运转与交付的前提下实现物流运营优化，成为吉利供应链管理的核心课题。
吉利控股选择构建全链路智慧协同的供应链体系。通过搭建智慧供应链平台，接入上下游2000余家供应商数据，实现零部件与整车的一体化管理。
上游：数字化驱动的供应商协同
数字化协同平台是吉利供应链高效运作的中枢。集团自主研发的OTWB系统（一体化物流信息平台），集成物料订单、仓储、运输及结算全流程管理，形成统一透明的操作闭环。供应商可实时获取生产所需物料信息，实现供需精准对接。
在采购管理方面，吉利持续优化供应商体系，将雨刮器供应商从12家整合至3家核心合作伙伴，每年节约成本约2.3亿元。2024年引入智能供应链管理软件，可实时监测全球2000多家供应商产能状态，识别供应风险并自动启动备选预案，增强供应链韧性。
中游：精益化与智能化深度融合的生产物流
在JIT生产模式下，吉利坚持“以销定产”，构建“总装拉总成、总成拉零件、零件拉毛坯、毛坯拉材料”的拉动式生产体系。
成都领克工厂部署HaiPick系统，包含30多台A42T伸缩升降料箱机器人、HaiPort工作站与HaiQ智慧仓储管理平台，配置近8米高货架，实现约2500种零件智能化存储，空间利用率提升至90%，人员走动距离减少65%，优化人力10人。
APS（高级计划排程）系统实现三大突破：一是多品牌、多车型一体化敏捷排产，生产与物料计划精准联动；二是物料齐套排产降低库存，准时交付率由80%提升至99%；三是手自一体排产使计划准确率升至85%以上，排产时间由2小时缩短至5分钟。
下游：海陆并进的整车全球配送
国内物流采用“公路+铁路”双轨协同模式，全国划分为36个精细化运营区域，替代原有9大宽泛分区，显著提升调度灵活性与响应效率。对于超1000公里长距离、大批量运输，优先采用铁路；结合沿海沿江水路开展多式联运，帮助物流成本降低10%，节约约2.45亿元。
海外出口持续推进物流自主化，吉速物流已投入运营“吉速财富”号与“吉速荣耀”号两艘自营滚装船，每艘可承载约7000个标准车位。“吉速财富”号于2025年5月完成首航，向英国、荷兰、比利时等欧洲国家发运逾5000辆整车；“吉速荣耀”号采用LNG双燃料动力，强化绿色低碳国际物流能力。
销售与服务终端构建层次分明、覆盖广泛的全渠道网络。截至2024年，全球销售服务网点达约900个，较2023年增长69%。吉利银河创新采用代理经销制，联合建设用户中心、体验中心及商超展示空间，并在人才培训、服务标准与数字化运营方面赋能经销商，实现品牌与渠道高效协同。
吉利的智慧物流
自2020年起，吉利大规模引入AGV、立体仓库、自动装卸货系统（CPU）等智能设备。宁波基地智能仓库中，AGV小车驮着发动机缸体自动避让、精准投料，通过RFID芯片植入货架，系统可实时计算最优路径，物料配送时间缩短40%。
吉利自主开发的一体化物流信息平台（OTWB系统）于2021年正式投入使用，打通信息壁垒，构建端到端透明化物流链路。平台全面覆盖旗下所有整车与零部件工厂、售后备件基地及全国上千家4S店，并与SAP、LES、SRM、GWS及KDMS等内部系统对接，实现实物流与信息流同步。
系统可对每一件产品、零部件在生产流转全过程进行实时监控与动态管理，统一整合物流订单并智能分发至运输、仓储、配送等环节，实现从订单到交付的全程闭环管理。
吉利是国内最早系统化落地AI+数字孪生技术的车企之一。通过与雪浪云、浙大高研院合作，建设大数据与大模型双驱动的数字孪生工厂，运用离散事件仿真技术，接入、仿真、分析与优化生产系统数据，支持生产计划预演、产线布局优化与物流调度管控。
AI算法在供应链预测与优化中发挥关键作用。依托星睿智算中心2.0的万卡级算力，基于200万名用户、200亿公里行驶数据训练AI大模型，可在虚拟环境中预演千万种工况，提前预判零部件需求波动，并在短缺前自动触发备货指令。
从单点优化到系统变革的启示
吉利汽车的成就不仅源于技术突破，更是管理理念的全面革新。通过系统性优化供应链管理体系，企业实现从单一环节改进到全链条协同的跃迁，为汽车制造业提供宝贵实践经验。
构建“液态型组织”推动业技融合
吉利设立供应链数字化委员会机制，每两周召开共创会议，促进业务部门与IT团队深度协作。在高层推动下，数字化项目推进效率显著提升，业务人员主导信息化项目验收评估，实现技术与业务无缝对接。
打造柔性供应链网络应对多品牌多车型生产需求
面对平均9万平方米仓储面积、单条生产线兼容4品牌6车型的复杂环境，吉利引入自动化立体仓库、SPS配送等智能物流技术，物料配送效率提高40%，仓储空间利用率提升至90%，有力支撑多车型柔性化生产。
建立敏捷的供应链风险响应机制
通过全球2000余家供应商产能实时监控体系，吉利形成完善备选方案库，可迅速应对供应链中断风险。同时优化供应商合作模式，将付款账期压缩至60天以内，增强供应链稳定性与韧性。
开放创新实现生态共赢
吉利物流服务从内部支持拓展至行业赋能，形成场景解决方案、技术输出、全栈式服务等核心能力。通过与海柔创新、传化物流等伙伴深度协同，构建开放共享的物流生态系统，实现从“企业内部优化”到“产业生态共建”的跨越。
