本文名词解释
本文里的“头”指的是客户提供的《内容确认稿》，主要是指用于确认图文内容的电子文件，比如PDF、JPG，或者实物，比如印样、打印稿。
“尾“指的是印刷首件样、每张印张，甚至是所有的活件成品，比如粘好的纸盒、成型的软管等。
确保从“头”到“尾”内容的一致性，是所有印刷包装企业领导人、质量部门、印前部门追求的终极目标。一个很自然的“解决方案”就是用《内容确认稿》与最终活件成品进行对比检查。最好是能通过某些智能软/硬件，能自动准确找到所有“错误”，并且忽略掉“正常的瑕疵”。姑且我们称之为“理想解决方案”吧！
我们先分析一下从“头”到“尾”这个过程。
一、设计制作
这步要按客户要求修改文件内容、添加后加工内容，可能还要调整文字排版、物件的分色(比如四色改专色)、甚至重新调整整个版面布局。最复杂的还有“翻版”，就是没有电子文件，要根据客户提供的印样，从零开始制作出设计文件。设计制作这个步骤改动最大，出错的概率也最大。
这个环节的输入和输出都是电子文件，设计制作完成后可以使用对比工具进行对比检查。但是由于改动比较多，使用对比工具检查时也比较麻烦。比如要调整页面、多次局部重新对齐、映射油墨、反复切换对比模式(通道与外观)，以便确认所有客户要求的改动都已经改好，同时不需要改动的地方保持原样。
Esko的印前编辑工具ArtPro+，已经添加了“按内容识别自动对齐”功能，极大的提高了对比检查效率。
即使这个步骤的对比检查比较麻烦，但是因为这步的出错概率最大，所以必须要加强检查，尽可能把错误在早期查出来。
通常印刷企业为了降低风险，会在设计制作完成后，让客户签字确认。对于分色比较复杂的稿件，建议还要生成分色样稿，反复确认分色正确后再提交给客户确认。对于一些低级错误，即便客户已经签字确认，印刷厂也难免被追究，承担连带责任，造成损失。
ArtPro+可以针对画布调整后或者旋转后自动对齐进行对比：
原文件
印前文件
印前文件校对
(与原文件对比)
二、印前处理
是指在客户确认了的文件基础上，针对印刷、后加工的工艺特性做一些针对性的处理。常见的有调整网点避免断网、条码补偿、陷印、烫金击凸加粗，甚至出血等。
此步骤的输入、输出均为电子文件，非常容易使用对比检查工具检查有没有出错。
传统使用Adobe Ai进行印前处理时，会对文件中的设计元素进行大幅度的操作。比如解组及重新成组、剪切/粘贴、隐藏/显示、锁定/解锁、内缩/外扩、添加描边、设置叠印/套印、重新填色及调整上下层关系。这种操作很容易引起内容“丢失”、错位等问题。现在使用ArtPro+，印前处理可以用自动或者半自动的方式完成，极大的减少了人工操作步骤，因此也降低了出错的风险。比如自动陷印就是创建一个新的陷印图层，并不会对原设计物件本身进行任何修改。不仅大量缩短陷印的人工时间，并且关闭在独立图层中的陷印也可以让对比检查更容易发现“真正的错误”。
印前处理步骤虽然产生的“错误”不多，但是很多案例都是因为操作人员认为这个步骤问题少，就没有仔细检查造成的。
使用ArtPro+进行印前处理时，可以在处理开始前就打开“质量控制/比较”功能，加载原文件，就可以在印前制作过程中随时按住C键显示原文件，实现了“边做边校对”的功能。如图所示：按住C键显示参考文件。
ArtPro+的内容识别技术，还可以在页面大小调整后自动识别内容进行对齐，然后显示差异。这样印前处理时调整了页面大小、移动了设计后，甚至旋转后，都可以自动对齐然后显示差异。
三、拼版
拼版，指的是把单模文件在印张幅面内重复排列，然后添加印刷标记。由于包装盒展开后不是规则的矩形，针对书籍折手的拼版软件不适用，所以多数印刷企业印前部门仍然是使用Ai完成拼版，也有一些企业使用Indesign完成拼版。
重复排列时，主要的操作是拷贝/粘贴，有时要配合计算器算好数据。排列好以后，有时候为了要最大程度利用纸张空白部分，需要调整局部出血蒙版。最后是添加标记，有针对整个版面的标记，比如色带、套准标记、检测线、马克线、活件标记文字等。也有针对单模的标记，比如模编号和色块等。
拼版步骤主要考验的是细心。常见的错误可能是复制时漏掉了锁定、隐藏的内容，旋转时有些特殊效果没有相应旋转，操作时不小心移动了单模的位置，加标记时不小心错位、漏加或者没对齐等。如果是正反版、多款搭版时操作会更复杂一些。
这个环节输入是单模文件，输出是大版文件。如果是全人工完成拼版，对比检查时确实有必要逐个检查。比如拼了8模，最好用小版文件与每一模都要对比检查。同时还要检查各种标记是否正确，工作量确实不小。Esko艾易Automation Engine，可以完全自动完成拼版任务，并且按预设的规则加好所有的标记。如果使用自动拼版工具完成拼版，基本上无需再进行对比检查。
拼版环节造成的错误，多数会引起印版的报废，严重时可能会引起部分活件产品报废，比如八模中的一模丢失了内容后，导致1/8的产品报废。
如果是人工拼版，还要注意一个情况，就是在机(印刷机)改版。这种情形通常都比较“着急”，印前人员可以一模一模的改，也可以改完再重新拼。由于两种方式都比较“危险”，所以单模文件的设计制作和印前处理一定要尽量“完备”，就是要在上机前把所有可能产生问题的地方都解决掉，比如调色、套印误差补偿、纸张变形补偿、四色黑等。并且要反复对比检查，无误后再去拼版。改版后，不仅要与修改之前的单模文件对比检查，还要对比检查大版文件。
Esko的ArtPro+可以提供交互式拼版功能，艾易Automation Engine可以提供自动拼版功能。这两种方式都是把单模文件用“链接”的方式重复生成大版，可以避免传统拼大版方式导致的单模内容出错。在机改版时，印前人员也需要修改单模，然后大版文件更新“链接”即可。同时Esko也提供了单模文件与大版文件的对比检查工具，如图所示：单模文件与大版文件的对比检查。
四、RIP
“所见即所得”是由PS转到PDF的一个主要“亮点”。所谓的“所见”是指在各种设计软件(Ai, PS, CorelDraw, QuarkExpress等)中看到的效果。“所得”，指的是在PDF中看到的效果。可是我们真正想要的“所见即所得”是RIP后“所得”结果与设计软件中的“所见”保持一致。
早期PS文件不可见、RIP后结果也难以直接查看，只能等输出到菲林或者印版上时，才可以看到结果。那个年代的设计软件非常多，RIP内核也比较多，兼容性问题时有发生。常见的比如矢量变成了图像、专色(局部)变成了四色、叠印丢失、字体缺失、丢图等。由于PS文件也“不可见”，所以需要反复测试，找到是设计文件“打”PS造成的问题，还是RIP造成的问题？
现在印前设计软件基本上是以Adobe Ai为主了，主流的RIP都已经采用了APPE(Adobe PDF Print Engine)内核，再加上PDF格式标准是由Adobe提出的，RIP自身产生的问题越来越少。不过也不能完全认为RIP不会出错。使用对比工具把RIP后的数据(主要是以1btiff和8btiff格式为主)与RIP前的大版文件(PDF格式)进行对比也是非常重要的一步检查。因为在成像和制版设备正常且稳定的前提下，RIP结果可以等同与印版结果。印版是每色一张，尺寸较大且无法“叠色”检查，所以对RIP后结果在电脑屏幕上的检查就非常重要且有效。
Esko艾易Automation Engine提供了RIP前、后对比检查工具。如图所示：RIP前PDF与RIP后1btiff对比检查。
前面提到的在机改版，在改完并且RIP后，最好也要与改之前的RIP后数据对比检查。
Esko艾易Automation Engine也可以对比1btiff之间的差异，确保改版后不出错。如图所示：两次RIP的1btif结果对比检查
对于复杂的印前(比如凹印、柔印)，早期解决掉设计软件转PDF的问题，是非常有必要的。具体作法就是当设计制作完成、客户确认后，尽早的转为PDF格式，然后在PDF编辑工具中完成分色和印前处理。比如复杂矢量物件提早栅格化，复杂的透明、混合、渐变、虚化、阴影组合效果也尽早压平，或者转为图像。可以减少在设计软件中拼好大版，再转PDF的产生错误的风险，进而降低RIP出错的风险，同时也提高RIP速度。由设计软件格式转为PDF格式后，最好也进行一次对比检查，排除文件格式转化引起的错误。比如把Ai文件与PDF对比、CDR文件可以先截图或转为JPG图后与PDF对比。
五、成像
成像是指将RIP的数据成像在印版媒介上。不同印刷制版方式的成像原理不尽相同，比如热敏CTP用激光把1btiff成像至PS版上，CDI用激光把LEN/1btiff成像到数码柔版上，电雕机把8btiff转为电信号然后控制雕刻刀雕刻至版辊上，CTS也是用激光把1btiff“烧蚀”在数码丝网版上。
成像过程中常见的问题就是由于激光焦距不准、能量不足引起的版面全局问题。早期的平台式CTCP偶尔有“起杠”的问题出现。局部问题可能是因为版鼓上面有杂物、印版表面上有杂物导致的“脏点”，还有印版本身的表面划痕。此类问题，都比较容易发现。
关于成像时“丢失”内容，甚至局部“丢失”内容，主流的CTP、CDI基本上没有发生过。只遇到过一次RIP后数据正确，局部“丢失”内容的事故，分析原因可能是因为网络传输数据中断或者机械故障导致。
对于成像结果的检查，主要是指是否与RIP后数据完全一致。由于输入是电子文件，输出是实物媒介，所以目前还没有完美的对比检查方案。多数情况下都是要依靠对印刷首件样的检查来发现问题。但是我们把这个环节也列出，主要是希望能区分清楚RIP环节的错误和成像环节的错误。
六、制版
与成像一样，不同印刷制版方式的制版过程也不尽相同。
比如胶印CTP是使用冲版机，“洗掉”非图文部分，那么冲版机辊子、毛刷引起的划痕就是常见的问题，基本上每张版的同个位置都会有。此外冲版液温度、电导率、冲版时间如果不在相应的标准范围内，会导致网点不准确的问题，特别是在高线数加网和FM网点时，更加明显。使用印版网点值测量设备对网点进行监控是非常有必要的。
柔印制版在成像后，常规的溶剂版制版都要先经过UV晒版、溶剂洗版、烘干、去粘。步骤要比胶印PS版多且经历时间长，因此产生各种问题的机率更大。凹印制版在电雕完成后还要进行镀铬工序，也是比较耗时耗力。主要的问题是由于意外损伤造成的划痕和脏点。
制版过程中的各种“问题”，除有一些可以用测量设备进行监控(比如CTP版网点值、柔版网点直径、凹版网穴宽度等)外，多数只能目视人工检查。同理，也是非常依赖印刷首件样的检查。
七、印刷
印版上印刷机后，印张就是最直观的结果。对于首件样的内容确认就是非常重要的程序。如果首件样检查时没有发现问题，就会导致整批活件的报废。这个环节的输入应该往前追索至RIP后数据，或者客户确认稿。甚至一些比较有责任心的QC人员还会与客户提供的原始《内容确认稿》进行对比，确认前面所有环节有没有把客户要求的改动都做到。
此时QC除了使用资料袋中的纸质资料进行检查，使用对比工具检查也是非常有助于发现问题。检查前，需要先对印张进行整体扫描，然后再与RIP后数据，或者原稿进行对比检查。由于扫描结果为RGB，与RIP后数据、确认稿等的色彩成分都不同了，所以只能采用外观模式进行对比。如果为了排除人工拼版造成的问题，可能还需要逐模与确认稿进行对比。如果印张非平张纸，比如无缝软管印刷，对比之前还需要把“扫描、拍照”结果拼接和消除畸变。
断线、小文字糊、色差、套不准、版尾拖花、墨皮这些常见问题通常只会导致部分活件报废。避免方式通常是提高生产过程中的抽检频率。现在也有可以与印刷机连接的品检单元，基本原理是通过高速摄像机对每个印张拍照，然后与标准样张对比，并且把有问题样张标记。这样不仅可以避免有问题的印张再流入到后加工造成浪费，也可以避免由于问题印张太多导致合格活件不够再补印的损失。
八、后加工
后加工时，常见的问题就是混款、漏烫、各种划痕、手指印、污迹。对于一些要求比较高的活件，通常要安排全检工序，就是把所有成品活件与标准样用品检机自动对比检查。原理也是把每个活件与标准样进行对比。标准样可以是人工选出来的成品活件的扫描结果，也可以是客户确认稿。如果选定成品活件作为标准样时，需要把其扫描，然后与确认稿对比检查无误后，才能用它作为标准样。
凡是使用实物进行对比检查时，无论是实物与电子文件对比，还是实物与实物对比，都是需要先把实物通过扫描或者拍照的形式“转化”为电子文件，然后再能在对比工具中对比检查。这种方式是无法发现通道上的差异，比如专色Logo与四色Logo可能就会被认为是“相同”的。
我们分析完从头到尾整个过程后，可以看出整个过程可能出错的地方很多，但是完全是可以控制的。具体可以从下面两个方向加以控制：
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1 |
先抓大的，就是出错率最高的和导致损失最大的环节。 上面提到的设计制作环节，基本上要靠人工完成，改动又是最多的，使用对比工具检查又比较困难。因此在这个环节完成后，一定要反复检查，特别是第一稿与原稿的对比检查。印前处理、拼版环节，由于自动化工具的引入，可以极大的降低出错率，但是也要与本工序的输入文件反复对比。 |
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2 |
环环相扣，不把压力留给最后一关。 通过上面的分析，我们知道了每个环节的输入输出及处理内容。管理人员希望的“理想解决方案”——“头”与“尾”的对比基本上是不可能的，或者说在有限的投入下，是无法实现的。但是只要我们加强每一个环节的质量控制，特别是易出错的环节，也是可以实现从“头”到“尾”的一致性，并且这也是经过实践证明的一个经济、有效的方法。 每一个环节的操作人员都应该要熟悉本环节的软/硬件特点、工艺要求和工作内容。要把该环节可能产生的错误当成检查重点，不把“问题”流到下个环节，不依赖最后一道检验发现自己造成的问题，不给后道工序带来压力。 此外合理的使用印前流程，让流程自动处理那些“机械重复”的任务，留下人工时间用来对比检查，也是一个很好的思路。有些印前流程还可以“提醒”操作员检查，只有在检查完成后，流程才会继续运行，避免操作员在忙的时候忘记了检查动作。 事实证明，问题发现的越早，解决问题的成本越小。刚开始，可能只是几分钟的时间成本、几张打印纸的成本，后面就可能是改版的成本、停机的成本，最后可能就是整批报废重印的成本了。 |
印刷行业，特别是包装印刷，是一个大批量复制工程。一个很小的错误就会导致整个批次产品召回，造成下游企业的重大损失。“apple”印刷成“opple”、“乌”变“鸟”、条码扫不出、重要文字印糊。这些印刷错误导致的损失比包装本身的价格高数十倍。再看印刷包装微薄的利润，一个错误带来的损失往往就会“吃掉”几十单的利润。用“赚着卖白菜的钱，操着造飞机的心”来形容印刷行业的人，一点都不为过。
最后我们希望企业都能建立起QA的思维。通俗点讲，QA与QC的区别就是，QC强调去找出错误，QA则重视用一个系统保证不出错。与其去“找错”，不如直接找到可能犯错的地方，并且提出务实方法、提供可用的工具、持续优化引起出错的工作流程，从根本上解决出错，从而降低出错率。
本文原创作者
吴强
Esko大中华区应用软件售前技术经理
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