导语：自2017年陆续引进机器人代替人工设备，东方希望九原电石已经累计投资5000多万元，并全部完成了机器人的安装。
2018年的最后一天，随着最后一台“炉体机器人”的正式上岗，东方希望九原电石8台电石炉已全部完成机器人代替人工，成为内蒙古电石行业首家机器人取代人工出炉的电石制造企业。自2017年陆续引进机器人代替人工设备，九原电石已经累计投资5000多万元，并全部完成了机器人的安装。
2017年8月，按照刘永行董事长“提高劳动效率”、“让员工体面工作”的要求，九原电石开始引进全自动出炉机械手。10月份，5号炉2号炉眼的出炉，标志着公司首次“电石出炉机器人”开车成功。接着，公司先后增设多台智能化出炉机械手投入生产运行，取得了良好的效果。在项目推进过程中，公司和检修工区相关负责人高度重视，检修人员每天扎到现场，反复测距、调试及定位，确保了出炉机器人调试开炉正常运转。作为公司2018年的重点技改项目，电石出炉机器人项目公司经过政策分析、市场调研、广泛论证，为了更好地履行安全环保社会责任和提升电石自动化水平而推动实施的重点项目。
电石出炉机器人的成功投运，大幅提升了公司生产自动化、智能化水平，降低了员工在生产中的劳动强度和安全风险，提高了劳动生产率，增加了电石产量、降低了产品单耗。
首先，电石车间的电石出炉机器人可以在复杂、高温、危险的环境下作业，在降低出炉工劳动强度的同时，可以提高出炉操作的效率和精准度。24台电石出炉机器人投运后，每台电石炉出炉可减少5至6名操作工，节约人工成本约100万元/年，节省电费200余万元。此外，采用机器人出炉后基本不需要氧气进行开眼，氧气和吹氧管的消耗也会极大地降低，另外还会节省大量钢钎等其它耗材的费用。
在安全环保方面，液态电石出炉前温度达到1800-2200℃，传统的人工作业存在极大的安全隐患，灼烫、机械伤害、触电等伤人事故时有发生。电石出炉机器人的投运，能够把出炉操作人员从炉前操作温度高、劳动强度大、安全风险高的作业中解放出来，有效避免了人员接触高温、粉尘等职业病致害因素，降低了出炉过程异常情况发生的风险。
在人机交互式遥控操作系统指挥下，出炉机器人具备精确的自动定位和轨迹规划功能，实现操作工具的全自动、精确、稳定可靠的抓取与更换。所配备的钢钎夹具辅助系统，能够有效提高机器人的使用效率，对电石生产车间节能降耗、提高生产效率、标准化作业、安全生产意义重大。
九原电石机械手的运用，是东方希望顺应时代的发展势头，推动传统制造业转型升级的一项重要举措，也是公司“提升劳动效率”的重要途径，进一步提高了公司的相对优势，让“让员工体面工作”逐渐成为现实。
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