历史上第一个电池的由来
追溯18世纪时，物理学家伽伐尼发现了一个神奇的现象，当他把一只青蛙的腿挂在铁钩上时，腿会抽搐，当被金属探针碰到时，他认为青蛙的身体组织在发电和储存电能；但一个意大利人伏打却不同意这种想法。
他在实验中发现了电化学现象，他将两个金属棒子插入酸溶液中，发现了一股稳定的电流在两层之间流动，这就是正确电池原理发展的萌芽，然而真正发明电池的是意大利科学家奥尔斯托·伽利略·伽利雷，在1800年发明了第一款真正意义的电池“伽利略电池”这款电池由铜和锌片以及盐水组成，通过化学反应产生电流，随着电池的发明，人们开始意识到电能的潜力，电能的应用领域逐渐扩大，从照亮到动力驱动改变了人们的生活方式。
一文读懂锂离子电池
电池这个小小的装置，却承载这巨大的能量。现阶段，电动汽车动力能源主要为锂离子电池，锂离子电池是在传统的电化学基础上发展过来的，目前市场上主要有钴酸锂电池 （LiCoO2）、磷酸铁锂电池（LiFePO4）、锰酸锂电池（LiMn2O4）、镍酸锂电池（LiNiO2）和三元锂电池（LiNixCoyMnZ O2）等。常见的锂离子电池及性能数据如表一：
表一：常见锂离子电池性能对比
锂离子电池具有高能量密度和储存大功率能力，而且使用的是易燃和有毒的电解质，如若发生车辆事故撞击或者电池控制系统故障，造成储能电池在异常环境下继续工作，很有可能造成电池故障引发安全事故，为了避免锂离子电池故障，检测电池的内部质量是否标准是具有重要意义的。
目前，激光焊接技术已成为动力电池生产制造中的首选，与传统焊接工艺相比，激光焊接具有非接触式、局部化、可创造出高品质焊接效果的特点，有助于保证动力电池组件装配的精度和可重复性，但是在焊接过程中可能会出现脉冲能量不稳，电池待焊接表面脏污，焊料熔化挥发形成气溶胶等外界因素影响，引发电池内部不良焊接缺陷，对于动力电池焊接缺陷检测也成为业内关注的焦点问题。
电池的焊接缺陷检测大部分的人还在使用光学透镜或相机进行目视检测，这种方式不仅检测速度慢，还观测不到内部的焊接情况，而且测试人员长期工作会造成视觉疲劳，影响检测结果的稳定性和可靠性，科技速度的快速发展，动力电池型号多样，焊接工艺也不同，造成焊缝外观及缺陷特征比较复杂，采用传统检测方法，已经无法满足动力电池现代焊接的技术了。只有利用无损检测中超声波技术-水浸超声C扫描对动力电池内部焊接缺陷进行检测和评估。
锂电池超声水浸扫描成像系统
采声超声水浸C扫描自动检测系统的超声板卡，具备高灵敏度高分辨率、数字存储、图像处理、实时检测、智能化检测的强大功能可对动力电池内部焊接质量实时A扫描、B扫描、C扫描（显示3D-Scan）、T断层扫描。不用切割工件，就能对内部进行扫描成像，在动力电池失效分析领域有着巨大影响力。
水浸全聚焦探头正在对动力电池组件进行扫描
代表案例一：动力电池焊接组件C扫描
代表案例二：锂电池析锂测试C扫描
代表案例三：锂电池浸润测试C扫描(最后一个未充电解液）
水浸超声扫描自动化成像系统，搭配高频超声探头，可根据动力电池的大小自动设计扫描路径，人工调配好闸门参数，具备无看守功能，生成的超声C-Scan图像，准确直观地呈现了动力电池内部焊接位置的空洞、夹杂、裂纹、暗裂、微小裂纹等缺陷，实现对动力电池内部全方位扫描缺陷分析，结果附带着色功能，观测内部缺陷更直观。是一部专业检测锂电池漏液分析、动力电池焊接缺陷比较完备的高精度无损检测设备。
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