2017广东机械模具产业创新成果奖第一批次公示名单

2017广东机械模具产业创新成果奖第一批次公示名单

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深圳市银宝山新科技股份有限公司

成果名称：高光格栅蒸汽注塑模具

成果种类：注塑模具  用于何种产品：汽车  完成日期：2015.4.15

成果主要性能、技术参数和特点，与国外同类模具对比情况：

1，制品要求： 

1）产品为汽车格栅产品，产品大(1234mm*266.5mm*250mm)，产品外观面要求高。

2）产品有蒸汽注塑工艺，产品结构高低落差大，模具需要设计优良的急冷急热的蒸汽管道。

3）产品为用材料高分子量聚甲丙烯酸甲酯（PMMA）+ASA合金材料，材料具有耐刮擦性/高韧性/高表面硬度/高光泽/耐候/加工性能好/尺寸稳定等特殊塑料。

4）产品上的高光区域采用特殊模具钢即CENA-V(日本日力进口材料)，以保证产品高光/抗腐蚀功能。

2，技术参数：

1）模具寿命：100万次以上。

2）注塑周期（蒸汽模）：90秒。

3）机械手取件、全自动化生产。

此高光格栅蒸汽注塑模具的成功开发在国内处于领先水平，可完全取代欧洲当地模具，实现了此类模具的大量国产化。高光蒸汽注塑模具优点在于有效的减少了产品的二次加工工艺降低了成本，减少了因二次加工导致的环境污染，大大提高了产品的生产效率和质量，以及运营成本。

设计制造中解决的关键技术问题：

1，实现汽车格栅高光注塑成型：采用新材料高分子量聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）+ASA，高光塑胶材料，产品表面效果显著提高。

2，蒸汽回路的设计：采用外接蒸汽设备连接注塑机,操作面板控制;打开蒸汽加热模具（急热），关闭蒸汽注入冻水冷却模具（急冷）；通过控制成型区域模温，有效的消除产品表面熔接线，提高表面光洁度达到高光无痕效果。

3，模具加工、进浇口的设计，冷却方式：

1）产品很多装配扣位需设计斜顶或行位实现产品出模。

2）进胶口的设计：4处侧进胶+2处潜斜顶进胶；潜斜顶进胶在产品的中间，开模取件的同时自动切除水口。

3）冷却方式：注塑成型周期要求90s；后模及前模模胚板件需要设计足够多的蒸汽管道；在高温蒸汽急冷急热的同时，确保模胚的整体模温恒定，避免模具因模温差异达不到精度要求。

4，排气的设计：在传统设计排气的基础上，根据模流分析在产品困气的区域开设更多的排气槽

5，镶件的设计：通过对产品组装功能及模流分析，在产品可能引起翘曲变形的功能区域（如定位孔、定位柱）做预变形并设计镶件，以方便试模后进行调整。

6，成型零件选材：前模仁选用CENA-V 日本日力进口材料，以保证模具的高抛光性能和足够抗热疲劳性能。模具零件图纸严格按照客户产品图公差要求进行绘制和标注，同时结合客户和公司内部标准制定详细合理的加工工艺单，做到以图为准全面实现按图加工，实现多工序流水化加工作业，缩短制造周期。

7，装配工艺：需要模具温度达到130度的状态下散件和分型面完全配合到位，动作顺利。并且高光面抛光要求达到聚光下投影产品光线线条平衡均匀无缺陷的最高品质。      

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深圳市银宝山新科技股份有限公司

成果名称：大型以塑代钢新型汽车尾门模具

成果种类：注塑模具  用于何种产品：汽车  完成日期：2016.9.12

成果主要性能、技术参数和特点，与国外同类模具对比情况：

1，制品要求：

1）产品为汽车尾门内板，产品大且产品外观面要求高。

2）产品内部有加强钢板，产品结构高低落差大，钢板的设计，安装及定位是此套模的难点之一。

3）产品采用40%的LGF长玻纤，注塑工艺和热流道的设计也是此套模难点之一。

4）钢料采用德国进口1.2711，胶位表面需要镀铬,以消除长玻纤对型腔的腐蚀隐患。

2，技术参数：

1）模具寿命：100万次以上。

2）注塑周期：108秒(注胶量6850g)。

3）机械手放包胶件、取成品件、全自动化生产。

3，此尾门内板注塑模具的成功开发在填补了国内此款产品注塑模具的空白，突破了国外垄断，实现了此类模具的大量国产化。尾门内板注塑模具相比以往的SMC工艺，提高了产品的生产效率和质量，以及运营成本。

设计制造中解决的关键技术问题：

1，实现汽车尾门内板注塑成型：采用材料高分子聚丙烯+无机非金属增强长玻璃纤维PP+LGF40，内置金属钢板，产品重量显著减少。

2，内置钢板设计：钢板外形随尾门外形设计,钢板厚度1MM。重量0.5KG。钢板采用机械手放置于模具内部，依靠感应器感应钢板是否到位。合理设定钢板定位导向，采用磁铁磁力吸位钢板。

3，模具加工、进浇口的设计，冷却方式：

1）产品很多装配扣位需设计斜顶或行位实现产品出模。

2）进胶口的设计：11个热咀，其中9个进胶于产品内部装配不可见区域，2个外部进胶尾门玻璃遮盖处。

3）冷却方式：注塑成型周期要求108s；冷却时间24s；前后模温度均匀，为此设定了部分双角度空间斜孔和导热性优良的铍铜。

4，排气的设计：在传统设计排气的基础上，根据模流分析在产品困气的区域开设更多的排气槽。

5，镶件的设计：通过对产品组装功能及模流分析，在产品可能引起翘曲变形的功能区域（如定位孔、定位柱）做预变形并设计镶件，以方便试模后进行调整。

6，成型零件选材：前后模仁选用1.2711 德国进口材料，以保证模具的高抛光性能和足够抗疲劳性能。表面镀铬，避免长玻纤对模具的腐蚀。模具零件图纸严格按照客户产品图公差要求进行绘制和标注，同时结合客户和公司内部标准制定详细合理的加工工艺单，做到以图为准全面实现按图加工，实现多工序流水化加工作业，缩短制造周期。

7，装配工艺： 模仁和热流道均是斜框入位,要提前做好夹具/吊具,才能精准装配到位;大型滑块无法手动修配,动模需侧立,天车吊装配模;前模各内抽滑块,由于生产加高温,必须滑顺且确保无飞边,动作先后顺序有严格要求;包胶钢板装配要精修模仁直至顺畅平稳座入指定磁力吸盘处,确保机械手自动放包胶件。

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惠州市银宝山新实业有限公司

成果名称：方向盘真空发泡模具

成果种类：实物模具

完成日期：2016. 12

含有的专利：实用新型专利数1个

成果简介：随着科技的发展，人工成本上涨，行业竞争越来越激烈，机械化代替手工操作，技术创新在企业里不断上演，当前各企业在不断转型。

方向盘真空发泡模技术源于国外，它是在方向盘模具上增加抽真空装置，通过抽真空在上、下模之间形成负压型腔，最终增加了合模力，取消分型面飞边，取消排气螺丝，更好的减少了分型面及排气的漏料情况，与此同时在生产上减少人工削飞边，清理排气孔等工序，提高了生产效率。

性能特点与技术参数：

1， 制品要求：

（1）产品为汽车方向盘，使用发泡工艺生产，产品外观及装配要求高。

（2）产品外观不能有缺孔，掉色，飞边均匀。

（3）产品使用PU发泡料，使用原材料成本造价高。

2， 技术参数

（1）模具寿命：50万次以上

（2）注塑周期：120秒

（3）需去除飞边、溢料头等后处理工作

3， 真空发泡模具结构技术开发在国内处于领先水平，可完全取代现有的发泡模具结构，可实现模具批量生产。

经济和社会效益：

1， 一个带底罩的PU方向盘含骨架及飞边和蘑菇头共1018g，骨架606.8g，蘑菇3.1g，实际填料410g，此产品在没实现真空发泡模具时，实际填料是500g，通过真空发泡模具结构后填充410g料，比原来减少90g发泡料，节省原材料显著。

2， 传统的方向盘发泡模具需要设置10个以上的排气螺丝，对模具加工及装配增加了不少成本，实现了真空发泡模只设置一个排气螺丝孔，节省了模具成本。

通过项目的研究和实施，让我们全面掌握了方向盘真空发泡模具的开发技术，将传统的发泡模具工艺引领到新的领域，为环境节约减排，为企业降低原材料及人工成本。

4

深圳市昌红科技股份有限公司

成果名称：汽车门把手支架精密模具

成果种类：实物模具 机械设计 机械制造 先进加工工艺

含有的专利：发明专利1项 实用新型专利1项  软件著作权数1个

完成日期：2017.6

成果简介：

本项目汽车门把手支架精密模具生产的是汽车功能性结构件，代替昂贵有色金属及合金材料部件，不仅减轻车重，降低油耗和碳氢化合物排放，还可提供动力，适应恶劣环境，增加安全性，而且塑料可回收，从而节省了制造过程中的资源消耗，最终使汽车在安全和成本两方面获得更多突破。

模具生产的产品具高刚性尺寸稳定，满足行业功能零部件的要求。模具设计采用针阀式热流道，1模4穴，三面行位，结构复杂。外形尺寸公差控制在0.01mm以内，孔尺寸公差控制在0.01mm以内。模仁采用高抗热性模具钢，易抛光，尺寸稳定。注塑成型生产工艺结合CAE分析结果，合理控制成型工艺参数。本项目技术难点在于材料PA6+GF50的特殊性，高硬度，极易堵浇口，模具设计上极具挑战性。

性能特点与技术参数：

  汽车门把手精密模具采用进口钢材制作，具有各个方向优秀的韧性和延展性，高抗热疲劳性及耐磨性，良好的抛光，良好的尺寸稳定性，较好的淬透性。模具1模4穴，产品三面都有行位机构。针对塑胶材料PA6+GF50

的特殊性，模具采用针阀热流道，压力失损小，进步产品的一致性，无突出浇口痕迹，彻底杜绝了浇口流涎，没有拉丝现象，针阀式热流道低压下注射使注塑品在收缩时变形更小显著改善了产品的外观，有助于降低产品应力，减少产品变形和结构引起的脆性，从而进一步复杂结构产品的制作能力和使用寿命，因无水口料，可节约大量原材料，减少注塑材料浪费，属于节能式注塑工艺。

经济和社会效益：

  本项目培养相关专业技术人才5名，对人特殊的模具设计和注塑成型工艺进行深入研究和实验总结，掌握其技术要点，增加了公司在汽车行业领域高品质模具的制造能力。同时模具设计节能环保，针对塑胶材PA6+GF50采用针阀式热流道，减少背压，延长螺杆寿命，节省电力。无水口料，减少注塑材料浪费，整个设计体现坚持可持续发展，节能减排，对环境友好的理念。项目相关技术将形成汽车零部件模具的标准文件并在企业内部和行业推广。

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佛山市南海华达高木模具有限公司

成果名称：斜式顶出机构研发与创新应用

成果种类：实物模具 机械设计

含有的专利：实用新型专利1项  形成标准件数30个

完成日期：2016.5

成果简介：

一、研发背景与内容

   模具领域高速发展，模具的复杂程度、难度、机构精密、外观光洁度、结构功能等要求越来越高。交期的缩短，又要保证产品方案得以实现。面临的模具结构难题需要解决：例如，大角度斜顶等问题。

   作为华达高木研发团队研发团队，对模具结构项目研发，成为关键的支撑。本项目以立项《斜式顶出机构研发与创新应用》通过延伸系列模具内部结构的研发创新，技术改造，以成果为理论基础，广泛应用高新产品模具制造中。

   斜式顶出机构研发与创新应用课题：随着制造业的不断发展，汽车、手机、家电等精密产品对于塑胶产品质量与结构的要求也逐渐提升。改变常规的出模方向，用先进而多样性的斜推顶出结构满足日益多样化个性化的安装要求，是目前模具设计技术中急需解决的问题。本项目即旨在不改变产品设计的理念下，消除现有技术大角度斜顶顶出不易且斜顶容易折断的难题，解决产品中卡扣或装配难以出模的困难。同时减小模具尺寸，改变目前模具普遍庞大复杂的局面。再者通过改变出模的方向，减少产品所需的行位，降低成本。

二、先进性、技术难点及创新点：

倾斜顶出核心技术及创新点：

核心技术：

1、改变以往出模方向，出模方向调整为与开模方向呈30度角以内；

2、产品脱模的倒扣量减少50%；

3、脱模顶出距离减少30%；

4、较之以往常规顶出机构的模具，模具重量减少30%；

创新点：

1、改变了以往常规的出模方向，设计全新的开模角度，使模具结构更精简；

2、突破了以模具顶出角度的极限，消除现有技术大角度斜顶顶出不易且斜顶容易折断的难题，实现了大角度顺利脱模，减少了材料的浪费。

性能特点与技术参数：

性能特点：

  在住宿模具中，均具有顶杆机构，现有的模具，顶杆均是与模具出模方向一致的，在对一些较为复杂及特殊的产品在成型时，有预定干的方向是一致的，有时会导致产品所需要行位较多，导致模具结构复杂，成本增高。

斜式顶杆结构是通过将顶杆与出模方向不一致，使较复杂的产品在出模及取件时方便，简化了模具结构，降低企业生产成本，提高工作效率。

技术参数：

1、提高产品精度及质量，降低废品率15%以上，提供效率20%以上

2、降低制作及维护成本5%以上

经济和社会效益：

经济： 支撑年销售收入及新产品销售收入，企业产能增长了20%为1500万，销售收入增长了12%为1000万。

社会效益：

1、进一步提升企业竞争力

2、促进模具产业向中高档转型升级

3、为模具行业培训优秀人才

《斜式顶出机构研发与创新应用》提高产品的质量、性能，调整产业结构和产品定位，树立行业标杆，推动模具技术的研究和发展。

6

肇庆高新区鸿胜模具制造有限公司

成果名称：高气密性压铸模具的局部加压结构

成果类型：实物模具 机械设计

含有的专利：实用新型专利1项  

完成日期：2012

成果简介：

在压铸行业中，对于重要的动力零部件、气密性要求高、壁厚差别大或有耐压要求且含有热节的铸件,采用普通压铸方法往往会产生缩孔，缩松等缺陷，导致产品不能通过高压力下的渗漏测试，不能达到设计使用要求，这主要是由于液态金属在较长的浇道里凝固速度很快,冲头传递过来的压力无法维持到铸件的最终凝固，造成铸件最后凝固的部位即热节处经常有疏松出现。为消除此类压铸缺陷，传统压铸模的局部加压结构一般是在产品表面加压，加压部位比产品实际高度高出一部分，高出部分需通过后加工去除。

本发明的目的是提供一种对压铸模具型腔内部料液进行局部加压的高气密性压铸模具的局部加压结构。

工作原理是：铝液进入半固态状态，油缸动作推动加压连接杆，加压连接杆推动加压杆冲破表层固体，进入产品内部加压补缩。结构难点操作：a、加压开始时间选择：加压开始时间选择在加压部位金属液刚进入半固态时的加压效果最佳，此时枝晶形成的网络强度比较低，在压力下枝晶网络强度比较低，在压力下枝晶网格破碎，支晶间的液体被挤出而产生补缩。

性能特点与技术参数：

 本发明采用了对压铸模具型腔局部位置增加加压杆，对其进行料液加压的结构形式，避免了压铸件在压铸过程中由于壁厚薄、料液流动压力不足等原因所产生的缩孔、缩松等缺陷问题。本发明结构简单，动作灵活顺畅，增压效果明显。本发明是设在产品的孔、凸台等部位设置加压杆，直接铸成产品底孔。由于现阶段压部位金属液刚进入半固态时间难以从理论上准确把握，只能依靠压铸实验不断调整，以获得最佳的加压开始时间。b、加压杆与加压套的配合公差选择:加压杆与加压套的配合公差取间隙配合，但取值太大，配合间隙太大，加压套容易进铝卡死；取值太小，配合间隙太小，加压杆受热膨胀容易磨损，影响寿命。其最佳配合公差在0.032～0.077之间，以此为依据选用加压杆与加压套的。

经济和社会效益：

本发明的局部加压结构应用于：气密性要求较高和壁厚差别大的链条盖等重要的汽车动力零件。本发明经压铸生产测试应用，具有结构合理，压铸产品内部质量达到标准的合格率98%以上。本发明在广东鸿图及鸿特精密的压铸模具上得到广泛应用。

7

博创智能装备有限公司

成果名称：全自动大型塑料箱体智能生产线

成果类型：机械制造

含有的专利：发明专利1项 实用新型专利3项  形成标准件数1个

完成日期：2016.12.30

成果简介：

  根据客户要求，通过非标自动化方案设计集成取件机器人、质量在线检测系统、贴标装置、码垛机器人、自动打包装置和AGV无人小车自动化运输等自动化设备，成功研制出全自动大型塑料箱体智能生产线，实现自动化注塑下料--二次冷却--自动化装配把手--检测--贴标--码垛--缠膜等全生产流程。

全自动大型塑料箱体智能生产案线的主要先进性、技术难点、创新点：

1、革新大型塑料箱类产品生产工艺流程

2、柔性化生产

3、修改产品结构

4、革新模具运水结构，修改注塑机动力系统

5、在线检测

6、生产线实现不合格制品自动报警功能，合格率达99.95%以上

性能特点与技术参数：

1、全自动大型塑料箱体智能生产线，可生产塑料箱体的容积参数为30L-70L；

2、全生产过程实现自动化注塑下料----二次冷却--自动化装配把手--检测--贴标--码垛--缠膜等全生产流程，形成一条全自动大型塑料箱体智能生产线，包含机器人取件、快速成型、子啊先检测、智能控制、远程诊断等功能；

3、生产效率提升，从原来的周期60秒提升为30秒，提升达50%；

4、操作人工从原来的10人降低为1人，自动化率达90%以上；

5、注塑机锁模力为8000KN-15000KN，注射总量为3500-5000CM˄3;

6、注塑产品总量重复精度达到0.2%；

7、生产线生产大型塑料箱体能耗低于0.5W.h/KG制品；

8、生产线集成在线视觉智能检测功能，实现100%品质视觉全检测，检测内容包括：飞边、缺料、尺寸等；

9、生产线实现不合格制品自动报警功能，合格率达99.5%以上。

经济和社会效益：

博创开发拥有自主知识产权的“全自动大型塑料箱体智能生产线”，将传统的多工位模式整合成一站式智能解决方案，集成博创新一代智能注塑机、六轴机器人、把手安装设备、贴标机、视觉检测、缠膜机、AGV小车等设备整合整个生产工艺流程，实现无人、高效生产塑料箱类产品，并在国内外销售良好。项目期内，实现新增销售收入6100万元，新增税金283万元，新增利润550万元。博创全自动大型塑料箱体智能生产线项目的实施将促使国内相关汽车、IT、通信、家电等相关产业能耗的进一步降低，对提高相关产品的竞争力具有积极意义。因此，该项目符合广东省先进制造领域的发展，为传统制造业升级、高新技术产业提升、新兴产业布局优化提供基础支撑能力，进一步增强广东省制造业自主创新能力，形成自主知识产权和核心竞争力，巩固产业集群优势地位，实现技术自主创新、促进企业持续发展，符合塑机械行业的大型化、精密化（微型化）、高速化和低能耗化的方向发展。同时，促进广东从“制造大省”向“制造强省”的转变。

8

格力精密模具有限公司

成果名称：分体式空调装饰板双色模具

成果类型：实物模具   新工艺新材料  

含有的专利：形成标准件数1个

成果简介：

随着人们生活水平的不断提高及科学技术的不断进步，人们对于消费产品的款式及使用性能的要求越来越高。因此双色注塑成型技术是顺应这一潮流而产生的特殊塑料成型方法，其成型产品具有外观美、结构强度好、品质稳定等特点。公司最高档DY分体机（玫瑰分体）装饰板是一个背喷透明件与电镀装饰条的组件，采用双色注塑加电镀工艺，主体采用透明件采用PC，电镀边采用ABS,双色注塑成型后再整体水镀，由于PC没有电镀性，整体电镀后只有装饰边镀上。双色注塑模具在一次成型的前提下节省嵌件或包胶成型的工序，短周期内自动化生产，从根本上解决了传统包胶模注塑成型外观差、周期长、效率低等缺陷，大大提高了生产效率，节约了成本。

创新点 1：一体成型，整体电镀

（1）、一体成型，无需二次组装，无断差、无缝隙。

（2）、整体电镀，也可根据需要做局部电镀。

创新点2：注塑机选型创新

根据市场调研采用克劳斯玛菲是对射注塑机顶尖供应商，DY装饰板产品特殊性——PC注塑量200g，ABS注塑量25g，决定螺杆注塑量非常小。

（1）、如果选用小螺杆，此机台必然成为DY项目专用机，会有很大的闲置风险；

（2）、如果选用大螺杆会造成DY废品率高。         

创新点3：大型零件的双色注塑及电镀

DY装饰板体型大，双色注塑及电镀难度高，行业首创，技术领先

模具技术（超大型）创新点

（1）、主体零件加热（90度）以上运动的可靠，采用隔热措施，模胚冷却创新；

（2）、动定模温差大（60度）无法开合模，采用方导柱创新结构

（3）、生产透明件合格率不高，二次注塑合格率更低，需要解决第一次注塑缺陷拉丝、出粉、黑纹，还有从模具结构上解决二次注塑压伤和PC与ABS融合问题；采用极小针法热流道系统；

（4）、模具结构保证模具加工工艺缺陷（加工精度0.005mm）；采用镶拼结构和耐磨块创新结构；

性能特点与技术参数：

针对双色电镀的产品，在两色结合处不能采用平滑过渡，最好采用由台阶的结构形式。技术参数：第二色ABS加胶，高出PC0.5mm 。模具结构更改，外侧动模滑块更改为定模弹块，通过弹块压PC来封胶。通过试电镀，找到产品上最佳的导电位置，更改电镀工艺，减薄电镀层的厚度，控制在0.03mm左右。

经济和社会效益：

1、生产合格率提升46%，注塑生产合格率96%，电镀合格率100%。

2、节能减排、降低加工成本。

完成1000万件年需求计划，整改前需生产1000万/40%=2500万件，整改后只需生产1000万/97%=1031万件，合计少生产废品：2500万件-1031万件=1469万件，节省原材料（ABS+PC)费用：98.8万元+211万元=309.8万元。按整改前情况，根据L分体的销售规划分布，需匹配11套双色设备，匹配11套双色遥控器模具，整改后，仅需匹配7套双色设备及7套双色遥控器，少投入4套，为公司节省购置双色注塑设备成本100万元/台*4台=400万元，节省模具开发成本100万元/套*4套=400万元，合计节省800万元。综合节省成本：98.8万+211+800万=1109.8万元

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格力精密模具有限公司

成果名称：苹果煲支撑环与底座一体化结构创新

成果类型：实物模具 

成果简介：

苹果煲煲体部分是由支撑环与底座两个零件装配而成，会产生缝隙、断差，对外观档次有所降低。将支持环与底座合并成一个零件，提升外观品质。将支撑环与底座合并后，零件会形成圆球状，内外都是整圈倒扣无法 脱模。对模具脱模结构提出了挑战。产品一体化设计，模具结构创新，在产品上实现无合模线。

创新点

1、采用取消、合并、重排、简化的设计思路，将支撑环与底座合并为一个零件，这样就没有了之前由于两个零件装配所带来的外观缺陷，实现产品品质的提升。

2、将支撑环与底座合并后，零件会形成圆球状，内外都是整圈倒扣无法脱模。

对模具脱模结构提出了挑战。

a、外圈倒扣

出模采用两个滑块对包，滑块之间设计精精定位互锁，保证滑块线台阶在0.02mm内，同时滑块线放在产品的两侧面，正常操作使用时肉眼是无法看到合模线的。

b、内侧整圈倒扣出模。

将内模分为8块，4个滑块4个斜顶，两次抽芯。

第一次抽芯：动模弹板带动4个滑块向内运动。

第二次抽芯：滑块运动完成后为4个斜顶的抽芯让出运动空间。 4个斜顶二次抽芯，完成产品内部整圈倒扣的抽芯脱模。

性能特点与技术参数：

1、将支撑环与底座合并为一个零件，这样就没有了之前由于两个零件装配所带来的外观缺陷，实现产品品质的提升。

2、出模采用两个滑块对包，滑块之间设计精精定位互锁，保证滑块线台阶在0.02mm内，同时滑块线放在产品的两侧面，正常操作使用时肉眼是无法看到合模线的

3、将内模分为8块，4个滑块4个斜顶，两次抽芯。 第一次抽芯：动模弹板带动4个滑块向内运动。第二次抽芯：滑块运动完成后为4个斜顶的抽芯让出运动空间。4个斜顶二次抽芯，完成产品内部整圈倒扣的抽芯脱模。

经济和社会效益：

1、零件合并，减少一套模具的开制，节省开模费用25万

2、单个产品节省原材料成本2.08元，以一代苹果煲 年产量100万台计算，年节省原材料成本2.08X100万=208万

3、此一体化可应用于公司的其他生活电器产品上

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格力精密模具有限公司

成果名称：一体式前倾离心风叶模具开发与应用

成果类型：实物模具 

含有的专利：形成标准的件数3个

成果简介：

原离心风叶为外购件，

此外购件离心风叶为三个部件组成，具体工艺如下：

1、钣金镶件（开制钣金镶件模具）

2、叶片部件（开制叶片部件塑胶模具，放上钣金镶件注塑而成）

3、叶盘部件（开制叶盘塑胶模具）

4、叶片部件与叶盘超声波工艺，焊接整个离心风叶

5、8小时60度高温回火去应力

6、外购件离心风叶：超声波焊接工艺，存在如下质量隐患：

1、工艺工序多，价格高

2、焊接件，风叶同心度差，轴向径向跳动差，动平衡难控制

3、焊接处存在应力，焊接不实隐患，长期运转及高速运转中存破损隐患，质量不受控。

鉴此，模具厂组建项目团队，开发一体式前倾离心风叶，剔除超声波焊接工序，解决此款离心风叶质量隐患。

创新点1、风叶一体化注塑成型

反思：为什么外购的风叶要分开开制，不做一体化的呢。

原因：风叶结构特殊，有一圈圆角是倒扣，常规模具结构实现不了。

创新：模具项目团队，创新模具结构（大滑块带小滑块），巧妙实现产品结构成型，实现风叶一体化成型。

模具创新结构：产品一整圈圆角倒扣，模具采用7大滑块带7小滑块，实现产品结构。

运动实况： 7油缸信号串联控制，避免某一滑块开合不到位，压伤模具情况。

创新点2、薄壁镶件装配，外转子电机风叶。

1）外转子电机与内转子区别

2）关键技术：薄壁钣金镶件模内一体化注塑，钣金镶件：厚度0.5mm

模具注塑难点：1、钣金镶件壁薄，确保不变形，圆度0.01内；2、模具放镶件圆度，封胶过盈量0.02mm；3、注塑过程中，镶件易拿易放。

创新点3、 一体风叶离心风叶专项特征及模具技术攻关保证措施。

性能特点与技术参数：

1、风叶一体化成型，剔除焊接工艺，质量稳定牢靠

2、风量大、性能好，同心度高，音质好，噪音低，综合性能高

3、风叶结构优势明显，推广性强。

4、产品一整圈圆角倒扣，模具采用7大滑块带7小滑块，实现产品结构。 7油缸信号串联控制，避免某一滑块开合不到位，压伤模具情况。

经济和社会效益：

1、一体式风叶开发模具优势：减少开一副模具，减少开模费用12万。

2、一体式风叶开发工艺优势：减少三工艺步骤，减少生产周期8H，减少设备费用25万

3、一体式风叶开发质量优势：风叶结构优势明显，推广性强

4、一体式风叶开发采购优势：实现此款高效离心风叶自制，减少外购成本145万。

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深圳市明智塑胶制品有限公司

成果名称：高性能光学透镜精密模具与成型技术

成果类型：实物模具、先进加工工艺

含有的专利：发明专利2项 实用新型专利52项  

完成日期：24个月

成果简介：

一、研发背景：

1、近年来塑料光学制件以质轻、价廉、成本低等特点在国内外发展很快,并且迅速扩展到社会生活的各个领域。高精度的光学透镜是照相、摄像仪器中、TV背光的主要光学元件之一,它可用光学级塑料注射成型,其注射周期短、生产效率高、价格低。

2、明智公司结合自身精密模具及精密注塑成型技术与工艺优势，提出高性能光学透镜成型与模具工程技术研究项目。

3、本项目产品主要应用在LED射灯、筒灯、路灯、舞台灯、汽车灯及TV直下式背光模组等领域，产品的需求量也必将日益增加，将有力地推进我国LED二次光学透镜技术的发展，带动行业进一步发展，提升行业产品质量和市场竞争力。

4、本项目对地区经济及下游行业发展都具有明显的积极作用，经济效益和社会效益明显。

二、研究内容：

1、主要内容

本项目产品是利用光学设计软件（如 Code V、ZEMAX、TracePro、 ASAP、LighTools 等）和机械建模软件（如：Pro/E、UG、SOLIDWORKS 等)进行设计和光学仿真，不断优化而得到相应的光学透镜。

二次光学透镜本身属于精密光学配件，故其对模具的精度要求极高，特别是透镜光学曲面的加工精度要达到 0.1nm。一般对此类高精度模具的加工必须具有以下设备：超精 密加工机、CNC 综合加工机、精密磨床、精密铣床、钻床、CNC 精密火花机、表面轮廓仪、干涉仪等。透镜模具最精密的部件在于光学模仁，首先必须选用专用模仁钢材（如：瑞典进口 S136 镜面钢）经过热处理到 52-55°，完成粗胚，在粗胚上经过镀镍处理后再用超精密加工机进行曲面加工而得到。

2、关键技术（工艺流程）

1）二次光学系统和配光曲线的设计 （透光率≧92%）

2）模具的型腔数一模已实现112个，并且保证产品的质量良率高、稳定性高。

3）单点金钢石超精密切削技术（行业最高加工精度1nm, 亚纳米超高精密加工设备则达到了0.1nm）

3、项目创新点

3.1.专业的光学设计

本项目产品设计是：

1)． 首先取决于光源 （大功率 LED） ，不同品牌的大功率 LED，其芯片结构与封装方式、光线特性等均会有所区别，从而造成同样的透镜搭配不同规格品牌 LED 时会所差异；所以要求有针对性开发（以主流品牌为导向），才能达成实际需要；

2）.利用建模软件Pro/E进行3D建模设计，并且利用光学设计软件（如LighTools等）设计并进行模拟光学跑光，设计得到相应的光学非球面曲面,不断优化而得到相应的光学透镜。

3.2科学化模具结构设计与超精密的加工工艺

 1)、科学化模具结构设计：模具设计主要是利用UG模具设计软件进行建模与设计，并且进行模流分析，对产品的注塑成型的周期、饱和性、均衡性、稳定性进行评估，从而选择最佳的设计方案。

2)、模具的结构设计特点： 模胚采用龙记集团不锈钢420材质，具有寿命长，不变形，保证精度的特点

(3)注塑采用热流道1出4的设计方案，每个热流道进胶点进胶28个产品，4个热流道模组共进胶112个产品，此方案设计有效缩短产品的成型周期、增加成型时的稳定性。

(4)模具产品型腔结构设计：前、后模仁的产品型腔主要是阵列设计结构，产品区主要平均分为4个产品区，结构方式是阵列而成;而每个产品区又平均由4个小产品区阵列组成，每个小产品区由7个产品型腔环形阵列构成的，模具的产品型腔数共112个，此结构设计有效保证产品注塑时的均衡性，品质的稳定性。附图示：

(5)、超精密的加工工艺

光学透镜本身属于精密光学配件，故其对模具的精度要求极高，特别是透镜光学曲面的加工精度要达到 0.1nm。

(6)特色成型注塑工艺

一般的塑胶产品，注塑成型多数关注的是尺寸与外观，但这里所涉及的特色成型注塑，是基于以上基础，增加多一项光学效果，由于这一项的增加，给生产成型注塑带来大于数倍的困难。

性能特点与技术参数：

1、抗 UV 测试

将产品放入紫外线照射箱，紫外线的中心波长为 254mm，持续 24H 之后取出产品，常温恢复 2 小时后进行对比，试样不可出现发黄或只允许轻微发黄现象。

2、恒定湿热

将样品放入温湿度实验箱内的架子上，测试条件 80℃，95%RH持续 48 个小时之后取出，常温恢复 2 小时，然后进行外观、结构和功能检查。外壳无变形，起泡，发霉，裂纹，变色。

3、高低温测试

将产品已正常的位置放入试验箱内，高温为 80℃，稳定温度保持时间为 2 小时，低温为-20℃，稳定温度保持时间为 2小时，转换时间不大于 15 秒，循环次数为 12 次（1 个循环周期为 4 小时），循环期满后，将产品取出，在正常大气条件下放置 2 小时待产品冷却后，然后立即进行产品测试后的检查，主要检查产品外观和结构正常，功能、性能方面是否正常。4、外观（判定标准）

不能出现污点、黑点、气泡、缩水、凹陷、多胶、缺胶、流痕、杂物、结合线等与样品不符的状态或不影响实际测光效果。

5、光学性能

透光率 ≧ 95%；均匀度 ≧ 82%；FOV: 外光束角(50%)、内光束角(50%)、内光束角(25%)。峰值角 C2P 值/ P2P 值/ inside值/outside 值/M 值等与规格值相符

6、视效

严重亮点、黑点、发亮、发暗；光圈黄光等或与样品不符视为 NG。

7、模穴

保证最低一模64穴，突破一模112穴

经济和社会效益：

本项目产品主要应用在LED射灯、筒灯、路灯、舞台灯、汽车灯及TV直下式背光模组等领域，随着此类产品的市场需求量增加，此种新型技术需求量也在相应增加。按目前的市场发展，LED照明将逐渐替代传统照明，产品的需求量也必将日益增加，有着巨大的经济效益。本项目实施后

①预期企业生产效率将提升50%以上，

②生产成本降低25%，

③自动化、智能化设备投入后人员比原来减少近100人

④年销售量提升20%，

⑤年营业收入提升15%-20%，

⑥年纳税额增加20%，

⑦年增长率为15%-20%。

项目实施后，企业生产效率提升最高达100%。 自动化项目项目实施前生产效率项目实施前后生产效率效率提升值

光学透镜注塑自动化3000个/人.小时6000个/人.小时100%

培养的技术人才项目达成后，将培养技术人员15位,申请实用新型专利10项以上。

该项目前景可观，优势明显，符合国家产业政策发展方向，有良好的经济效益和社会效益，产品起点高，技术先进，为国内行业先进水平，使用范围广泛，本项目执行期内，2015年销售收入2500万元，2016年度近4000多万元，利税总额近1000万元。

经深圳市科技创新委员会授权，2016年6月7日深圳中衡信资产评估有限公司主持了深圳市明智塑胶制品有限公司研制的“高性能光学透镜精密模具与成型技术”项目科技成果鉴定会。鉴定委员会听取了该项目的研发技术总结报告，审查了检验报告、查新报告等技术资料，并进行了现场考察，经认真讨论和质询，鉴定委员会经讨论认为，“高性能光学透镜精密模具与成型技术”处于国内领先水平，一致同意通过成果鉴定。

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深圳市和胜金属技术有限公司                                    

成果名称：基于盐浴法的金属表面热扩散（TD）处理技术

成果类型：金属热处理

含有的专利：发明专利3项、实用新型专利8项  软件著作权数2项

完成日期：2014年

成果简介：

  在汽车冷冲压工艺的应用中，由于大规模、高产量的连续生产，恶劣的生产环境导致经常出现冲压磨具失效的状况，通常分为：磨损失效（磨料磨损、粘着磨损和腐蚀磨损）、疲劳裂纹、塑性变形失效等。为了解决上述生产过程中的技术难题，各汽车发展先进国家进行不断的研究，新材料新技术和新工艺的研制和应用日益广泛，加快了技术更新步伐，同时也促进了汽车兴业冷冲压技术的发展。冷冲压模具的表面改性技术即是重点发展的方向之一，其中应用热扩散法盐浴处理在模具基体表面形成碳化物层的处理技术（“TD处理技术”）以其优越的工业应用优势成为汽车冲压模具的首选表面处理技术，TD表面处理技术所具有的工业优势完全契合冲压加工工艺对模具及冲压生产要求，，尤其十一规模大、产能高的汽车冲压加工。该技术2015年曾获得深圳市科技创新委员会“国内先进科技成果鉴定证书”。

  和胜TD表面处理技术可实际应用于国内汽车行业的模具表面处理，并从根本上解决了中国汽车模具寿命短、不耐用的技术难题，填补了中国汽车模具表面改质的行业空白，以优异的市场竞争力和技术水平，创造显著的经济效益，提高我国金属表面改性的技术水平，创造树立民族品牌。

性能特点与技术参数：

  经和胜TD处理的工模具给工业生产带来的优势有：1.提高模具寿命；2.提高制品质量一致性；3.提高生产效率；4.降低模具补修工数；5.减低润滑油使用量；6.改善劳动作业坏境等。其工业优势契合当今国内大规模迅猛发展的汽车产业，使得其在汽车冲压行业中的应用十分广泛，成为冲压模具首选的事宜的表面处理方式。其技术特点（指标）为：1）模具表面硬度大幅提高，全面解决磨损、拉毛等现象，同等工况下模具使用寿命可提高数倍；2）与基体冶金结合，具有优异的抗咬合性；3）极良好的耐腐蚀性；4）可重复处理3-5次；5）处理后的表面粗糙度与处理千大致相同。

济和社会效益及推广性简介：

  该技术服务于汽车冲压行业的技术配套企业，其配套服务的客户群稳定，处理工艺达到过硬的技术水平。可以凭借完善的销售网络、稳固的客户关系和性价比高、服务质量好等优势迅速占领国内大部分市场。

  该技术为珠三角丰田、本田、日产汽车产业紧密配套，提供贴身技术服务；经过多年发展，现已将该技术广泛应用于大量国内各品牌汽车制造企业和模具企业。从根本上解决了中国汽车模具寿命短、不耐用的技术难题，填补了中国汽车模具表面改质的行业空白，对于提高我国汽车行业模具件表面处理技术水平，促进汽车冲压模具制造产业发展具有重要意义。

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深圳市基石通用科技有限公司

成果名称：模具平台

成果类型：模具配件 其他（模块化模具压卸料功能组件）

含有的专利：发明专利5项 实用新型专利1项 形成标准的件数（个）60个模块 软件著作权数2个

成果完成时间：5年

成果简介：

  冲压模具的特点，即模具“一模一样”，各功元件均为一对一配置，模具需要根据加工零件大小、冲压力载荷以及规格等条件来进行设计。模具中的压卸料功能元件，即弹性或压力元件，通常置于模具里，这使得模具需要做到具有足够的厚度。

  冲压模具的特性导致其存在以下问题：

1.  随着产品更新换代越来越频繁，许多产品的生产寿命已降低到现在的几万台甚至几千台。通常情况下根据客户的要求，对已停产的产品其模具还需要被妥善保管数年，因此近十多年来相关工厂储存了大量的已停产的模具。由于缺少互换性通用模板，模具报废则意味整体报废，资源浪费严重；

2. 对家用和IT领域来说，大量薄板零件模具的特点是模具大而冲压力小。由于冲床的上滑块比下工作台小很多，导致模具不能安装在相应吨位的冲床上，而普遍存在模具安装在更大吨位冲床的情况；

3. 因弹性元件通常置于模具里，并且需要预压弹簧以保证在冲压作业开始时有足够的压卸料力，模具需要具有足够的厚度，这样使得模具非常笨重，浪费材料；

4. 由于模具空间有限、难以设置理想的弹性或压力元件，从而难以获得足够的压卸料力。压卸料力不足会导致模具卸料困难或不卸料，零件冲裁毛刺大、成型尺寸波动大和零件变形。这不但影响生产效率，还容易引发工伤事故等。

以上的问题直接导致：1.模具成本高，模具制造周期长；2.使用经济性差；3.模具存在冲压生产安全隐患；4.模具生产的零件互换性不易保证。

创新：

  模具平台是一种模具结构创新。通过对冲压模具进行系统重构，把现有冲压模具结构进行模块化拆分，使之成为‘通用标准化组件’+‘一模一样’结构（‘一模一样’即为模具中与产品相关的个性化部分），让‘一模一样’这部分的结构简化。模具中提供压卸料力的弹性或压力元件一般有弹簧、优力胶或氮气弹簧等。通常情况下，弹性或压力元件是每个模具的组成部分，且每个模具使用的元件类型、数量都不相同。将现有冲压模具的压卸料功能元件和垫铁配高部分分离出来，设计成为一种具有互换性、独立外置性和可重复使用性的冲压模具‘通用标准化组件’工艺装备，这即为‘模具平台’。

  模具平台主要有底座、卸料板、支承柱、弹性或压力元件等部分组成。底座加工有U型槽，用于和冲床滑块（当模具平台在上模使用时）或工作台（当模具平台在下模使用时）链接。平台与模具的链接有两种方式；一是通过模具平台内置的螺栓，锁住模具上相应的螺孔内；而是通过模具平台上下侧的T型槽，用螺栓及压板将模具和模具平台链接起来。

  模具平台作为一个外置的卸料装置，不受模具里空间的限制。一是可以布置更多的弹性或压力元件来增大压卸料力；二是弹性或压力元件可以有较大的预压缩量，使初始压力大幅提高，模具的压力曲线更加平缓，这是冲压模具所期待的。

  模具平台在模具开始工作时提供的足够大的压料力对保证模具的稳定生产非常重要，它提高了冲压产品的质量，降低产品的不良率和废品率。模具平台提供的足够大的卸料力从根本上解决了模具工作总优势不卸料的难题，提高了冲压模具的稳定性，可靠性和安全性。

  在模具平台的基础上，冲压模具系统将革新为‘模具平台’+‘新型冲压模具’。新型冲压模具里不再设置压卸料功能元件，模具的压卸料功能由模具的卸料板和模具平台的卸料板之前的传力顶杆完成。模具哪里需要压卸料力就在哪里设置一个传力顶杆。

  模具的设计也因此而大大简化，在模具设计时工程师无需再为压卸料功能元件的配置（如模具高度、位置是否干涉等问题）而花费精力，提高了模具设计效率。

  模具平台兼具了模具的压卸料功能和垫铁功能，具有互换性，可重复使用，因此，节省了模具材料，节省了模具压卸料功能元件，减少了模具加工的工作量，减少了模具的成本，提高了制模效率。

性能优势：

1. 给模具提供所需的足够大的压卸料力

2. 给模具提供足够大的初始压料力

3. 给模具提供更加平缓的压力曲线

4. 给模具提供更大的压卸料行程

5. 替代或补充（已有）模具的压卸料功能

6. 替代模具垫铁功能

7. 互换性和重复使用性

8. 适合各种类型的冲压模具和冲床

技术参数及使用范围：

  目前已研发出2大类（P类和TP类）7个系列60种模具平台模块化产品，每种型号的压卸料力达到对应冲床冲压力约10%-20%，适用于25T-600T范围各种冲床上工作的模具。

  P类共6个系列44种模具平台，适用于25T-300T范围各种单点（单曲轴）冲床上的单冲和连续冲压模具。

  TP系列从TP214-TP624,16中模具平台，安装与80T-600T双点（双曲轴）冲床的滑块上，适用于在这些冲床上工作的单冲和连续冲压模具。

经济和社会效益：

1. 节省模具钢材和模具标准件

2. 提高制模效率

3. 降低模具成本

4. 降低冲压生产成本

5. 提高冲压制品的稳定性和一致性

6. 提高模具使用的安全性和可靠性

产品投放市场以来，截止到2016年底，已累积销售5000多万元，广受市场好评，产生了良好的经济效益和社会效益。

对环境的影响：

  使用模具平台可节省20-30%模具钢材，使冲压模具行业每年节省大量的优质钢材以及弹簧和氮气弹簧等标准件，相应地节约生产这些钢材及标准件所消耗的原材料和能源等资源，减少污染和碳排放。

发明专利：

1. 中国发明专利（ZL 2010 1 0215356.9）；

2. PCT；

3. 日本发明专利（特许5643997 号）；

4. 美国发明专利（US9,021,852， B2）

5. 欧洲发明专利（2578329）；

6. 实用新型专利（ZL 2012 2 0703956.4）。

获奖情况：

1. 中国科技部、财政部、教育部、国家网信办和全国工商联举办的第三届“中国创新创业大赛“优秀企业奖；

2. 深圳市政府和中国科技部举办的第五届“中国深圳创新创业大赛”三等奖；

3. 香港特区政府2014“香港工商业奖”

4. 受邀CCTV《影响力对话》特邀嘉宾做“中国制造2025”专题访谈等。

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东莞市浩瀚纳米科技有限公司

成果名称：VAST复合纳米金属薄膜（增材智造）

成果种类：先进加工工艺、新功能材料

 完成日期：2016年

含有的专利：发明专利数1个，实用新型专利数4个，软件著作权数1个

性能特点与技术参数：

性能特点：

1、 不仅能提高硬度，减少磨损，减少修模、降模、开模成本，减少换顶针配件，减少停机，提高产量，节省了人力物力；

2、 还能耐腐蚀、耐酸碱、耐高温至1200摄氏度，防止模具冲蚀、防止模具疲劳龟裂；

3、 高精度0.5-5um，不变模具尺寸、保护模具尺寸精度，保证客户产品尺寸不变形、节省了重工成本；

4、 环保节能，减少了脱模液的使用，节省成本，减少污染又改善了溶液流速，减少气孔、提高产品密度及强度，节省时间，为客户赢得市场；

5、 能有效防止粘模、拉伤，减少二次加工成本，节省加工环节，减少不良品，为客户增加利润。

技术参数：

为各种模具、刀具、精密机器零配件等产品，其涂层厚度可达到0.1-10um，硬度为2800-4500HV，摩擦系数为0.1-0.4，因此不会影响产品尺寸精度，并以最新工艺使模具及配件在生产过程中具有良好的润滑、散热（干式加工），使用寿命可增加5-50倍。

经济和社会效益：

2014年至2016年间，公司研发团队共成功进行了5个高新技术项目的研发开发，并已成功转化5项科技成果，确保了公司品牌影响力及产品竞争力处于行业领先地位，有效地推动了整个产业技术革新与市场、设备、设施及场地。

用途广泛：各种粉末冶金模具、五金模具、五金冲压模、钨钢模具，五金拉伸成型模具、各种塑胶注塑模具以及各种塑胶镜面模具，热流道配件，各种锯片，各种工具刀具，各种抗磨轴承，齿轮、各种医疗器械，人造关节、各种精密五金零件，五金电子零件及汽车、摩托车零配件等。

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广东文灿模具有限公司

成果名称：高压高真空车体结构件的模具研发

成果种类：实物模具

完成日期：2016. 12

含有的专利：实用新型专利数2个

成果简介：随着人们对乘用车安全、节能和轻量化的需求日益增长，传统车身结构件由于大多采用铁和钢制材料，通过冲压等制造工艺成型后进行焊接或使用紧固件连接，这样的结构个体多重量大，连接点也多。需要多道工序才能获得复杂的车身结构，其弊端也日益显现。如果改用轻合金薄壁大型铸件，一方面可以取得显著的减重效果，另一方面发挥铝合金良好的成型性能只使用一个零件即可获得复杂的结构。从而减少成型和连接环节，可以缩短生产周期，还可以达到成型尺寸精近化，省去大量的机加工序，节约成本。不但能满足全球日益趋紧的节能环保要求，还能使汽车工业向前更新一步发展。高真空压铸模具是其生产高性能车体结构件的关键。

性能特点与技术参数：

汽车结构件指的是汽车中的承载件或受力件，与汽车安全性紧密相关。在汽车车身中，许多结构件装在车身结构的节点上并与其他构件连接形成抗变形的高强度框架，是车身覆盖件、安全件的安装基础。这类结构件通常具有尺寸大、壁薄、结构复杂等特性。常见的汽车车身结构件包括：车门、减震器上盖、纵梁、横梁、支柱、支架、轮罩、车顶拉梁等。结构多为封闭式的箱体截面。由于在行驶中要保证汽车可靠的安全性，对这类结构件的机械性能要求高。韧性相关的结构件，一般要求抗拉强度≥180Mpa，延伸率≥10%；强度要求相关的结构件，一般要求抗拉强度≥210Mpa，延伸率≥7%；还要良好的焊接性或铆接性。为获得此类高性能的车身结构件，必须开发模具型腔压力在15KPa以内的高真空的压铸模具才能实现。

经济和社会效益：

该项目产品对抗拉强度、屈服强度、延伸率的要求均达到国际高端汽车车体结构件的领先水平。不但提升了公司模具开发的整体技术能力，加强了企业在压铸行业的竞争力，经济效益也显著提高。而且是对传统压铸工艺的一次重大突破，对于乘用车轻量化结构设计，使用轻金属铸件代替传统钢架结构也给予了很有价值的借鉴。

此项目的巨大成功填补了国内在该领域的空白，为促进我国汽车高端压铸件制造技术奠定了良好的基础，也使文灿公司在汽车铸铝零部件高端技术产品量产方面始终站在国内行业的最高点，成为中国第一家且目前唯一一家实现车体结构件量产的企业，并已销往长城汽车、蔚来汽车、美国特斯拉、奔驰汽车等整车厂。为我司及中国汽车模具走向世界前列增光添彩。