【学习强企】周二安全学习材料（南通2420期）- 大数跨境

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【学习强企】周二安全学习材料（南通2420期）

南通人人安全

2024-05-20

导读：1.本周生产现场安全检查主题2.近年来手足伤害事故案例学习3.各部门自编安全学习材料

第一部分：本周生产现场安全检查主题

防火防爆、防起重伤害专项检查

第二部分：近年来手足伤害事故案例学习

2024年

1.“3.26”内场200吨场地舾装车间豪通5队员工右手手指受伤事故

2.“1.27”内场机电车间机加工员工手指受伤事故

2023年

3.“12.1”内场舾装车间亚珩3队员工左手受伤事故

4.“11.23”内场舾装车间天强1队（通）员工左足受伤事故

5.“10.29”内场舾装车间洪刚搭架队员工右足受伤事故

6.“10.20”内场机电车间安泰德钳工2队员工手指受伤事故

7.“10.17”内场机电车间鹏程钳工队员工手指受伤事故

8.“8.31”舾装车间克莱芬7队员工受伤事故

9.“8.3”内场舾装车间映宇2队员工左足受伤事故

10.“4.21”内场机电车间陈桥铜工协力队员工手指受伤事故

11.“2.17”总经办后勤保障中心食堂大灶班组员工跌倒受伤事故

2022年

12.“10.12”内场舾装车间天强1队员工右手受伤事故

13.“4.3”“萨尔达尼亚”轮舾装车间福润甲钳队员工绊倒事故

1.“3.26”内场200吨场地舾装车间豪通5队员工右手手指受伤事故

一、事故经过：

2024年3月26日8时45分许，200吨场地舾装车间豪通5队员工李某敏站在胎架模版及面板上打磨，身体失稳倾倒后被放在T排上的焊丝盘砸到其右手拇指导致其受伤，后经南通市第四人民医院检查，诊断为：右手拇指近节指骨远端不全性骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

舾装车间豪通5队员工李某敏安全意识淡薄，危险预知能力不足，站在胎架模板及分段面板上打磨，身体失稳倾倒后被放在T排上的焊丝盘滑落砸到其右手拇指导致其受伤。

（二）间接原因：

1.舾装车间豪通5队带班肖某兵安全交底不到位，对现场缺乏有效管控，分段胎架上未按要求落实安全通道。

2.舾装车间豪通5队队长宋某林疏于班组安全管理，缺乏对班组员工有效管控。

3.舾装车间作业长陈某华对所管辖区域缺乏有效管控，未及时排查并消除生产安全事故隐患。

（三）主要原因：

舾装车间豪通5队班组安全生产主体责任落实不到位，班组自主安全管理缺失，日常班组安全教育培训不到位，未切实履行班组安全生产职责，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位。

三、整改措施

1.各部门利用周二安全学习通报本起事故，深刻吸取事故教训，强化员工的规范作业行为和安全意识，避免类似事故再次发生。日常做好宣贯，施工中严格遵守相关安全管理要求，杜绝违章作业行为。

2.舾装车间豪通5队利用班前安全交底，周二安全学习时间组织全体员工开展危险源辨识方面的培训，进一步提升班组员工安全意识及安全技能。

3.舾装车间组织内场各班组进行胎架通道铺设作业基准的培训教育，规范现场施工。

4.舾装车间定期组织内场各区域管理人员进行隐患排查，加大现场隐患排查整治力度，特别是分段周围胎架通道的铺设以及T排面板上放置浮置物现象进行专项检查，及时排查并消除生产安全事故隐患。

5.舾装车间切实落实施工单位安全生产主体责任，督促班组长加强员工安全生产教育培训工作，提高班组自主安全管理水平，督促车间各条线管理人员严格履行安全生产职责，持续做好现场隐患排查工作，层层压实责任，加大安全履职考核力度。

2.“1.27”内场机电车间机加工员工手指受伤事故

一、事故经过：

2024年1月27日9时14分许，机电车间机加工班组员工王某荣在车床上调整U型管（长1580mm，DN200，壁厚8mm，重量约64kg）下方垫块过程中， U型管倾倒导致其右手食指被夹受伤，后经南通市第三人民医院检查，诊断为：右手食指远节指骨远段骨质中断，断端稍错位，见多发骨折线，余诸骨未见明确骨折及脱位征象。

二、事故原因：

（一）直接原因：

机电车间机加工班组王某荣个人防范意识不强，风险识别能力不足，手指放在火线区位置调整垫块时U型管重心失稳倾倒导致其右手食指夹在U型管与垫块之间受伤。

（二）间接原因：

1.机电车间机加工现场负责人史某兵安全交底缺乏针对性，对现场缺少有效管控，未及时发现并纠正班组员工不规范操作行为。

2、机电车间机加工班组长刘某未组织对异型管加工潜在的安全风险进行辨识，日常隐患排查不到位。

3、机电车间机加工危险有害因素辨识不全，危险源辨识清单缺少异型管风险识别，未制订相应作业基准。

（三）主要原因：

机电车间机加工班组日常对班组员工安全教育培训不到位，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习通报本起事故，深刻吸取事故教训，强化火线区管理，同时加强员工安全培训教育，积极参与隐患排查，养成作业前预知危险的能力，避免类似事故再次发生。

2.机电车间组织机加工班组全体员工开展危险源辨识方面的培训，进一步提升班组员工安全意识及安全技能，切实做好手足防护。

3.机电车间完善危险源辨识清单，结合该起事故增加异型管危险有害因素辨识，制定异型管调整工装以及作业基准，规范现场作业，同时针对车间不同岗位存在的火线区组织各班组进行危险源辨识，并有针对性地落实管控措施，降低作业风险。

4.机电车间近期连续发生手足伤害事故，针对车间安全生产过程中存在火线区的风险和隐患，根据公司学川崎活动组织车间员工通过安全改善活动及各类实操培训提升作业人员安全技能和防范意识。

3.“12.1”内场舾装车间亚珩3队员工左手受伤事故

一、事故经过：

2023年12月1日10时59分许，钢板预处理自动喷漆移动履带发生故障（左右不移动），舾装车间亚珩3队队长李某锋进入喷漆房间内用左手拉动传动履带，左手指被挤压在履带和齿轮之间受伤，后经南通大学附属医院检查，诊断为：左手中、环指远节指骨远端骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

舾装车间亚珩3队队长李某锋风险识别能力及自我防范意识不足，在预处理自动喷漆移动履带发生异常情况后，在未停机的情况下用手拉动传动履带过程中，喷漆小车突然运动，左手指被挤压在履带和齿轮之间受伤。

（二）间接原因：

1.舾装车间预处理管理人员陆某进对所管辖区域缺乏有效管控，未及时排查并消除生产安全事故隐患；

2.舾装车间资产管理员夏某勇对喷漆传动履带防护罩缺失、现场设备安全警示标识缺失负有管理责任，未切实落实设备的本质安全；

3.舾装车间未以书面形式明确亚珩3队在预处理承包业务的工作范围，未能明确设备发生异常情况下的报告、处置流程。

（三）主要原因：

舾装车间亚珩3队日常对班组员工安全教育培训不到位，导致班组员工危险预知能力不足是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施

1.各部门利用周二安全学习通报本起事故，深刻吸取事故教训，强化员工的规范作业行为和安全意识，避免类似事故再次发生。日常做好宣贯，施工中严格遵守操作规程，严禁将手、脚伸到机械运动部位，设备操作过程中如发现异常必须立即停机，通知专业维修人员排除故障。

2.各部门全面梳理机械设备的齿轮及转动部位是否安装防护罩，是否张贴警示标识，做到“有轴必有套、有轮必有罩”。

3.舾装车间对危险源辨识清单全面进行梳理，结合该起事故针对预处理危险有害因素组织危险源辨识，并有针对性地落实管控措施。

4.舾装车间以书面形式明确预处理承包单位的工作范围以及设备发生异常情况下的报告、处置流程。

4.“11.23”内场舾装车间天强1队（通）员工左足受伤事故

一、事故经过：

2023年11月23日16时20分许，舾装车间天强1队员工祝某旺在内场5号后平台搬运一根扶强材（2500 mm *150 mm *12mm，重量约23kg）扔向地面时反弹砸到其左足背部导致受伤，后经南通市中医院检查，诊断为：左足第1-3近节趾骨骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

舾装车间天强1队（通）员工祝某旺搬运扶强材违反《安全综合管理规定》5.10单人的搬运不超过25公斤的搬运管理原则，野蛮操作，风险识别能力不强，搬运扶强材扔向地面后反弹砸到其左足导致受伤。

（二）间接原因：

1.舾装车间天强1队（通）队长班前安全交底不到位，工程安排不合理，对现场缺乏有效管控，未能及时发现并纠正施工人员不规范行为；

2.舾装车间作业长张某林对所管辖区域缺乏有效管控，未及时排查并消除生产安全事故隐患；

3.舾装车间对于扶强材搬运危险有害因素辨识不全，危险源辨识清单缺少搬运风险识别。

（三）主要原因：

舾装车间天强1队（通）日常对班组员工安全教育培训不到位，导致班组员工危险预知能力缺乏、违章作业、风险识别不到位是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施

2.舾装车间天强1队（通）利用班前安全交底、周二安全学习组织全体员工开展危险源辨识方面的培训，进一步提升班组员工风险防范能力。

3.舾装车间利用周二安全学习时间分批组织内场各班组员工进行搬运管理原则理论学习以及实操培训，规范现场施工，避免发生手足伤害事故。

4.舾装车间定期组织内场各区域管理人员进行隐患排查，加大现场隐患排查整治力度，特别是现场不规范作业行为的重点整治，同时对内场各区域做好定置管理，施工现场要保持整洁，应做到“工毕料净场地清。

5.舾装车间对危险源辨识清单全面进行梳理，结合该起事故针对人员搬运作业危险有害因素组织各班组进行危险源辨识，并有针对性地落实管控措施，降低作业风险。

6.舾装车间加强对直线管理人员安全教育培训工作，严格落实安全生产责任制，督促直线管理人员强化过程控制及现场安全管理，凝神观察，及时发现并纠正施工人员习惯性不规范作业行为，同时督促各区域管理人员参与班组班前安全交底工作，确保现场安全生产。

5.“10.29”内场舾装车间洪刚搭架队员工右足受伤事故

一、事故经过：

2023年10月29日14时30分许，舾装车间洪刚搭架队员工沈某冬在内场200吨场地拆除分段过程中，下爬梯时身体失稳跳至地面导致右脚受伤，后经南通市附属医院检查。诊断为：右跟骨粉碎性骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

舾装车间洪刚搭架队员工沈某冬分段拆架过程中风险识别能力不足，思想注意力不集中，颠倒作业流程，先拆除了横杆上扣件，造成搭设在横杆上的梯子倾斜，下爬梯时身体失稳跳至地面导致其右足受伤。

（二）间接原因：

1.舾装车间洪刚搭架队带班汤某宝班前安全交底针对性不强，同时对作业现场缺乏有效管控，未能及时发现并纠正施工人员错误的作业流程。

2.舾装车间洪刚搭架队队长汤某杨对班组缺乏有效管控，未能针对该类风险有效识别。

3.舾装车间工程主管倪某国对管辖区域缺乏有效管控。

4.舾装车间对于该类拆架作业危险有害因素辨识不全，危险源辨识清单缺少拆除该类脚手架风险识别。

（三）主要原因：

舾装车间洪刚搭架队日常对班组员工安全教育培训不到位，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习通报本起事故，深刻吸取事故教训，强化员工的规范作业行为和安全意识，避免类似事故再次发生。日常做好宣贯，施工中严格遵守作业流程，同时发生事故后保护好事故现场并第一时间汇报。

2.舾装车间洪刚搭架队组织全体员工开展危险源辨识方面的培训，进一步提升班组员工安全意识及安全技能。

3.舾装车间定期组织各队伍进行脚手架搭拆人员的实操培训，进一步提升搭架员工安全意识及安全技能。

4.舾装车间对危险源辨识清单全面进行梳理，结合该起事故针对此类脚手架作业危险有害因素组织各班组进行危险源辨识，并有针对性地落实管控措施，降低作业风险，完善危险源辨识清单。

5.舾装车间组织脚手架搭拆作业隐患专项排查整治，加大现场隐患排查整治力度，特别是未按作业流程，现场不规范作业行为的重点整治。

6.舾装车间加强对直线管理人员安全教育培训工作，严格落实安全生产责任制，督促直线管理人员强化过程控制及现场安全管理，真正做到“管生产经营必须管安全”，确保现场安全生产。

6.“10.20”内场机电车间安泰德钳工2队员工手指受伤事故

一、事故经过：

2023年10月20日17时15分许，机电车间安泰德钳工2队宣某军在2号码头后平台拆除主机机架贯穿螺栓螺母过程中，手指被夹受伤，后经南通大学附属医院检查，诊断为：左手中指、环指及小指爪粗隆骨折，左手环指远节指骨骨折，周围软组织损伤肿胀伴积气及高密度灶。

二、事故原因：

（一）直接原因：

机电车间安泰德钳工2队宣某军个人防范意识不强，风险识别能力不足，违反火线区要求，拆除主机机架螺母时手指放置在螺母与机架平面之间，贯穿螺栓突然下坠导致左手指夹在螺母与机架平面受伤。

（二）间接原因：

1.机电车间安泰德钳工2队带班唐某对该工程未落实班前安全交底，同时对现场缺少有效管控，未及时发现并纠正班组员工不规范操作行为。

2.机电车间安泰德钳工2队队长赵某现场缺乏有效管控，未能针对潜在的安全风险进行辨识。

3.机电车间安泰德钳工2队班组安全生产主体责任落实不到位，班组自主安全管理缺失，日常班组安全教育培训不到位，未切实履行班组安全生产职责，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位。

4.机电车间生产调度周某东对所管辖区域缺乏有效管控。

5.机电车间对于主机机架拆装危险有害因素辨识不全，危险源辨识清单缺少主机机架拆装风险识别。

（三）主要原因：

机电车间安泰德钳工2队日常对班组员工安全教育培训不到位，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习通报本起事故，深刻吸取事故教训，强化火线区意识，同时加强员工安全培训教育，积极参与隐患排查，养成作业前预知危险的能力，避免类似事故再次发生。

2.机电车间收集以往相关手足伤害案例制作PPT材料并组织所有班组人员进行手足伤害预防性安全培训，同时制作手足伤害事故案例宣传图片现场张贴，提高全体员工的手足伤害预防的安全意识，切实做好手足防护，避免类似事故再次发生。

3.机电车间安泰德钳工2队组织全体员工开展危险源辨识方面的培训，进一步提升班组员工安全意识及安全技能。

4.机电车间利用周二学习材料增加手足伤害事故案例以及相关手足伤害危险预知训练，督促各班组人员开展危险源辨识及危险预知训练方面的培训，同时利用周二安全学习时间定期组织开展实操培训提升施工人员风险防范能力。

5.机电车间加强对管理人员安全履职情况的考核，督促各班次直线管理人员深入工作现场，认真开展事故隐患排查，夯实安全生产各项基础工作。

6.机电车间强化员工安全绩效考核，结合“员工安全旅程”，针对不同人群开展有针对性地培训、监督、考核，提升施工人员安全意识和操作技能。

7.机电车间全面梳理并合理调配车间白班、中班、夜班各班次管理人员，落实专人管理，同时加强特殊时间段的管理，采取切实有效措施提升车间安全管理水平，夯实车间安全生产主体责任的落实。

8.机电车间对危险源辨识清单全面进行梳理，结合该起事故增加主机机架拆装危险有害因素，针对车间不同岗位存在的火线区组织各班组进行危险源辨识，并有针对性地落实管控措施，降低作业风险，完善危险源辨识清单，同时制定主机机架螺母拆装作业基准，规范现场作业。

9.机电车间组织为期两个月的防手足伤害隐患专项整治，加大现场隐患排查整治力度，确保安全专项整治效果，隐患排查记录提交安全与生态环保监督部。

7.“10.17”内场机电车间鹏程钳工队员工手指受伤事故

一、事故经过：

2023年10月17日18时24分许，机电车间鹏程钳工队员工潘某亮等人在车间钳工跨西门处使用地操式行车配合风帽与风机组装作业过程中，由于风帽与风机之间垫片错位，潘某亮手指伸进法兰下调整垫片时被夹受伤。后经南通大学附属医院检查，诊断为: 右侧示指远节指骨骨折，周围软组织损伤。

二、事故原因：

（一）直接原因：

机电车间鹏程钳工队潘某亮个人防范意识不强，风险识别能力差，违反火线区要求，手指伸进法兰下调整垫片时地操式行车下降导致右手指夹在风机与风帽法兰间受伤。

（二）间接原因：

1.机电车间鹏程钳工队张某仁操作行车前疏于观察，检查确认不到位。

2.机电车间鹏程钳工队带班王某劲安全交底缺乏针对性，同时对现场缺少有效管控，未及时发现并纠正班组员工不规范操作行为且日常安全履职差。

3.机电车间鹏程钳工队队长吴某兵现场缺乏有效管控，未能针对潜在的安全风险进行辨识且安全履职不到位。

4.机电车间鹏程钳工队班组安全生产主体责任落实不到位，班组自主安全管理缺失，日常班组安全教育培训不到位，未切实履行班组安全生产职责，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位，

5.机电车间生产调度王某伟对所管辖区域缺少有效管控，未对中班管理人员履行交接班手续，无任何交接记录。

6.机电车间对于风机拆装危险有害因素辨识不全，危险源辨识清单缺少风机拆装风险识别。

（三）主要原因：

机电车间鹏程钳工队日常对班组员工安全教育培训不到位，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施：

3.机电车间鹏程钳工队组织全体员工开展危险源辨识方面的培训，进一步提升班组员工安全意识及安全技能。

5.机电车间加强对管理人员安全履职情况的考核，督促各班次直线管理人员深入工作现场，认真开展事故隐患排查，夯实安全生产各项基础工作。

6.机电车间强化员工安全绩效考核，结合“员工安全旅程”，针对不同人群开展有针对性地培训、监督、考核，提升施工人员安全意识和操作技能。

7.机电车间全面梳理并合理调配车间白班、中班、夜班各班次管理人员，落实专人管理，同时执行各班次交接手续，保存相关交接记录，采取切实有效措施提升车间安全管理水平，夯实车间安全生产主体责任的落实。

8.机电车间对危险源辨识清单全面进行梳理，结合该起事故增加风机拆装危险有害因素，针对车间不同岗位存在的火线区组织各班组进行危险源辨识，并有针对性地落实管控措施，降低作业风险，完善危险源辨识清单，同时制定风机安装作业基准，规范现场作业。

9.机电车间督促施工班组配置便携式工具箱/包，使用螺丝刀及锥形棒等工具/工装替代手直接接触。

10.机电车间组织为期两个月的防手足伤害隐患专项整治，加大现场隐患排查整治力度，确保安全专项整治效果，隐患排查记录提交安全与生态环保监督部。

8.“8.31”舾装车间克莱芬7队员工受伤事故

一、事故经过：

2023年8月31日9时45分许，舾装车间克莱芬7队员工尚某祺在远通坞使用拖车从引桥运送“佩德雪松”轮外壳油漆到坞内过程中，拖车左轮胎碰撞到坞内锚链后突然转向导致其跌倒后受伤，后经南通大学附属医院检查，诊断为：左手环指远节指骨骨折，右侧第7、9前肋不全性骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

舾装车间克莱芬7队员工尚某祺个人防范意识不强，对行走路线周围环境观察不到位，风险识别能力不足，拖车左轮胎碰撞到坞内锚链后突然转向导致其跌倒后受伤。

（二）间接原因：

1.舾装车间克莱芬7队队长黄某针对拖车运送油漆安全交底不到位，未能对潜在的风险进行针对性安全交底，未能及时发现并消除生产安全事故隐患。

2.舾装车间对于坞内使用拖车运送油漆危险有害因素辨识不全，危险源辨识清单缺少拖车运送油漆的风险识别。

（三）主要原因：

舾装车间克莱芬7队班组安全生产主体责任落实不到位，日常班组安全教育培训不到位，未切实履行班组安全生产主体职责，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习通报本起事故，深刻吸取事故教训，强化安全意识，同时加强员工安全培训教育，积极参与隐患排查，养成作业前预知危险的能力，避免类似事故再次发生。

2.舾装车间克莱芬7队组织全体员工开展危险源辨识方面的培训，进一步提升班组员工安全意识及安全技能。

3.舾装车间对危险源辨识清单全面进行梳理，结合该起事故增加坞内拖车运送油漆方面的危险危害因素，并有针对性地落实管控措施，降低作业风险，同时制定拖车运送油漆至坞内的作业基准并组织培训。

4.舾装车间针对克莱芬7队违章率高的现象落实专人帮带，每天参与班组安全交底，参加班组周二安全学习，提升班组自主安全管理水平。

5.舾装车间针对该起事故组织对两坞为期3个月的专项整治，加大现场隐患排查整治力度，确保安全专项整治效果。

9.“8.3”内场舾装车间映宇2队员工左足受伤事故

一、事故经过：

2023年8月3日18时10分许，舾装车间映宇2队员工李某在200吨场地操作升降车行走时，升降车右前轮将其左脚面碾压受伤，后经南通大学附属医院检查，诊断为：左足第一远节趾骨远端骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

舾装车间映宇2队员工李某个人防范意识不强，危险预知能力不足，站在火线区内操作升降车行走，导致其左足被升降车的右前轮碾压受伤。

（二）间接原因：

1.舾装车间映宇2队带班赵某立班前安全交底不到位，未能针对潜在的安全风险进行针对性交底，同时对现场缺乏有效管控，未及时发现并纠正班组员工不规范操作行为；

2.舾装车间映宇2队队长程某对班组安全管理不到位，未能及时消除生产安全事故隐患。

（三）主要原因：

舾装车间映宇2队班组安全生产主体责任落实不到位，日常班组安全教育培训不到位，未切实履行班组安全生产主体职责，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习时间通报该起事故，深刻吸取事故教训，增强员工火线区的防范意识，采取有效管控措施，杜绝类似事故再次发生。

2.舾装车间加强对租赁设备的管理，制定升降车（剪刀车）作业基准以及危险源辨识，并组织培训，日常加强对员工不规范操作行为的查处。

3.舾装车间映宇2队组织全体员工开展危险源辨识方面的培训，进一步提升班组员工安全意识及安全技能，加强班前安全交底工作,督促班组员工操作前与升降车保持安全距离，操作升降车行走前观察好周围环境，动车前鸣笛。

4.舾装车间切实落实施工单位安全生产主体责任，督促班组长加强员工安全生产教育培训工作，提高班组自主安全管理水平，督促车间各条线管理人员严格履行安全生产职责，持续做好现场隐患排查工作，层层压实责任，加大安全履职考核力度。

5.各部门对危险源辨识清单全面进行梳理，结合该起事故举一反三，针对租赁设备使用存在的危险有害因素进行风险辨识评估，并有针对性地落实管控措施，降低作业风险。

10.“4.21”内场机电车间陈桥铜工协力队员工手指受伤事故

一、事故经过：

2023年4月21日15：40左右，机电车间陈桥铜工协力队员工马某玉、李某君在12000场地配合管子（长4M,Φ50mm,重28KG）搬运至托盘时，马某玉左手无名指碰到托盘吊耳导致受伤，后经南通市第二人民医院检查，诊断为：左环指远节指骨骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

机电车间陈桥铜工协力队员工马某玉在搬运管子时个人风险防范能力不足，注意力不集中，左手手指处于管子与托盘吊耳危险火线区内导致受伤是发生该起事故的直接原因。

（二）间接原因：

1.机电车间陈桥铜工协力队带班马某安全交底不到位，未能及时发现并纠正施工人员不规范作业行为；

2.机电车间陈桥铜工协力队车间管理人员杜某艺对所辖施工队缺乏有效管控。

（三）主要原因：

机电车间陈桥铜工协力队日常对班组员工安全教育培训不到位，导致班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习通报本起事故，深刻吸取事故教训，强化安全意识，日常加强员工培训教育，采取有效管控措施，养成作业前预知危险的能力，施工前要提前观察周围环境，集中注意力，避免类似事故再次发生。

2.机电车间定期组织新进人员安全教育培训，督促各班组落实好新进员工的结对帮带工作。

3.机电车间组织所有铜工队伍学习搬运管理原则，规范现场施工。

4.机电车间陈桥铜工协力队利用班前交底、安全学习等时间组织班组人员开展危险源辨识及危险预知训练方面的培训，提升施工人员风险防范能力。

5.机电车间认真开展事故隐患排查，夯实安全生产各项基础工作，采取各类实操培训提升作业人员安全技能和防范意识。

11.“2.17”总经办后勤保障中心食堂大灶班组员工跌倒受伤事故

一、事故经过：

2023年2月17日6:36分左右，总经办后勤保障中心食堂大灶班组员工姚某祥在去二楼船东餐厅上楼梯时脚踩楼梯踏步边缘后不慎跌倒右手着地，后经南通市第三人民医院检查，诊断为:右侧桡骨远端骨折，右腕三角骨撕脱骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

总经办后勤保障中心食堂大灶班组员工姚某祥自我保护意识不强，危险预知能力不足，上下楼梯时未手扶护栏，脚踩踏步边缘身体失稳后跌倒导致其右手受伤是发生该起事故的直接原因。

（二）间接原因：

总经办后勤保障中心食堂班组危险有害因素辨识不全，危险源辨识清单中缺少食堂员工日常行为的辨识。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习时间通报该起事故，深刻吸取事故教训，增强自我安全防范意识，日常加强员工培训教育，上下楼梯手扶护栏，避免类似事故再次发生。同时做好宣贯，当发生受伤事件，必须立即上报，严禁发生迟报、漏报、谎报、瞒报现象的发生。

2.总经办后勤保障中心对食堂危险源辨识清单全面进行梳理，结合该起事故对食堂涉及到的危险有害因素组织班组员工进行识别，并有针对性地落实防范措施。

3.总经办后勤保障中心在食堂相关区域设置醒目的警示标识、铺设防滑垫，同时为后勤保障中心食堂班组员工配备合适的防滑工作鞋等劳护用品，避免滑跌风险。

4.总经办后勤保障中心定期组织对食堂开展隐患排查，加大日常巡查，规范后勤保障中心食堂班组员工行为，发现并纠正员工不规范行为，及时排查并消除存在的事故隐患，同时保存相关隐患排查记录。

12.“10.12”内场舾装车间天强1队员工右手受伤事故

一、事故经过：

2022年10月17日，安全与生态环保监督部保卫人员发现一名员工存在异常行为，经了解该名员工系舾装车间天强1队员工徐某君且发现其右手受伤，后通过视频监控和对当事人调查取证发现10月12日14:35分，在5号后平台进行工字梁装配，千斤顶顶升过程中产生位移导致工装倾倒砸到其右手（工装重约30KG），后该队负责人张某强带其去南通市第一人民医院检查，诊断为：右手第4掌骨骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

舾装车间天强1队徐某君风险识别能力不足，技能缺乏，未能辨识出潜在的安全风险，工装未固定，使用千斤顶配合装配时发生位移，工装倾倒砸到其右手导致受伤是发生该起事故的直接原因。

（二）间接原因：

1.舾装车间天强1队队长金某军安全交底不到位，未能及时发现并纠正施工人员不规范作业行为；

2.舾装车间天强1队安全生产主体责任落实不到位，日常对员工缺乏有效教育培训，班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位；

3.舾装车间工程主管顾某对所辖工程缺乏有效管控，未及时排查并消除生产安全事故隐患。

（三）主要原因：

舾装车间天强1队日常班组安全教育培训不到位，班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位，是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习时间通报该起事故，深刻吸取事故教训，增强自我安全防范意识，同时日常加强员工培训教育，采取有效管控措施，认真落实整改，杜绝类似事故再次发生。同时做好宣贯，当发生受伤事件，必须立即上报，严禁发生迟报、漏报、谎报、瞒报现象的发生。

2.舾装车间组织内场班组所有装配人员开展“千斤顶作业基准”、“现场装配作业”等操作基准培训，提升施工人员的安全防范意识和操作技能，规范现场施工。

3.舾装车间督促各班组定期组织班组员工开展作业基准、作业指导书、规章制度的培训学习并保存学习记录，对于执行不到位的班组进行考核。

4.舾装车间组织开展为期2个月型材装配定位专项检查，加大现场隐患整治力度，降低现场安全作业风险。

5.舾装车间根据公司《非标件管理规定》规范现场各类工装制作、使用等操作流程。

6.舾装车间定期组织新进人员安全教育培训，督促各班组落实好新进员工的结对帮带工作。

7.舾装车间切实落实施工单位安全生产主体责任，督促班组长加强员工安全生产教育培训工作，提高班组自主安全管理水平，督促车间各条线管理人员严格履行安全生产职责，持续做好现场隐患排查工作，层层压实责任，加大安全履职考核力度。

13.“4.3”“萨尔达尼亚”轮舾装车间福润甲钳队员工绊倒事故

一、事故经过：

2022年4月3日9:00分左右，舾装车间福润甲钳队员工汤某飞在“萨尔达尼亚”轮NO.4舱右主甲板将白棕绳放到工具橱内，在关工具橱门后转身时不小心被附近上边柜道门盖绊倒身体失稳导致左手受伤，后该队队长张宏带其去南通市第三人民医院检查，诊断为：左手小指中节指骨骨折。

二、事故原因：

（一）直接原因：

舾装车间福润甲钳队员工汤某飞在关工具橱转身过程中疏于对周围环境观察，注意力不集中，被甲板上的道门盖绊倒后身体失稳左手小指着地导致受伤是该起事故的直接原因。

（二）间接原因：

舾装车间福润甲钳队日常隐患排查不到位，员工参与隐患排查率较低。

（三）主要原因：

舾装车间福润甲钳队日常班组安全教育培训不到位，班组员工危险预知能力缺乏、风险识别不到位，是发生该起事故的主要原因。

三、整改措施：

1.各部门利用周二安全学习通报本起事故，深刻吸取事故教训，强化自我安全防范意识，同时加强员工安全培训教育，积极参与隐患排查，切实落实好新老帮带，养成作业前预知危险的能力，提前观察周围环境，关注突出结构件、孔洞等，行走时集中注意力，避免类似事故再次发生。同时做好宣贯，当发生受伤事件，必须立即上报，严禁发生迟报、漏报、谎报、瞒报现象的发生。

2.舾装车间督促各班组认真开展事故隐患排查，夯实安全生产各项基础工作，落实安全生产主体责任，细致排查各类生产安全风险隐患，精准落实管控措施，提高班组自主安全管理水平，有效防范遏制各类生产安全事故发生。

3.舾装车间集配班吊运工具橱/焊机棚等设施时按项目组定置图进行放置，尽量避开有障碍物的区域，确保作业现场通道畅通，降低人员行走绊倒风险。

第三部分：各部门自编安全学习材料

各部门自编安全学习材料

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