1. 废旧垃圾塑料综合利用与新型化学建材产品生产工艺技术
该技术可将垃圾塑料粗加工成较小的碎片，在低温下熔融塑化成坯料、破碎成颗粒料团，再对塑料料团添加改性剂和填充剂（主要为农林剩余物），通过压制成型工艺制成组合芯模、排水管内芯和塑料改性材料等产品。核心技术为免水洗、免分选处理工艺技术和设备及多功能复合改性剂。
主要指标：10万吨废旧塑料无害化处理生产线，可年产5万吨产品；年耗电1250万千瓦时，年耗水5万吨。总投资7400万元，利润1370万元/年，投资回收年限5.4年。
2008年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。年利用废塑料总量3万吨。目前国内每年产生废塑料1500万吨以上，其中工业与生活垃圾塑料500万吨以上，主要处理方式为填埋和水洗造粒回收利用。该技术可无害化利用大量废旧垃圾塑料，生产的塑料改性材料还可以作为多功能复合材料取代部分新材料，具有非常广泛的市场前景。
2. 医疗废塑料废橡胶热解气化成套装备及技术
该技术分为热解、气化两个过程。热解过程：将医疗废物分类收集的废塑料废橡胶在无氧或缺氧条件下，加热到400-600℃，使化学键断裂，转化成可燃气体、热解油和残炭。气化过程：对热解后的固体产物进行处理，将其转变成可燃气体，对于生成的不可燃气体，全部用于热解气化工艺供热系统。产生的废气经过净化达标排放，废渣送填埋场填埋处置。核心技术为美国引进的医疗废物热解气化系统。
主要指标：年热解气化废塑料、废橡胶7800吨的生产线，回收热解油3500吨；耗电10万千瓦时，耗水20吨；总投资2000万元，年利润550万元，投资回收年限4年。
2011年应用于生产，已向1家企业进行了技术推广。年利用废塑料7800吨。该技术采用热解气化工艺，将医疗垃圾焚烧去除有害物质，并在缺氧环境下热解，抑制了二噁英的产生，在保证医疗废物无害化处置的前提下，进一步分离回收热解油和不凝气体。兼具经济性与技术性，作为医疗垃圾专用焚烧场所不多的地区效益特别明显，具有推广应用价值。
3. 废弃聚四氟乙烯资源回收利用设备及技术
该技术可将废弃聚四氟乙烯经过分选、清洗、破碎、研磨、烧结等工序制备成再生粉，再通过热压挤出和模压成型等工艺，制成聚四氟乙烯棒材、板材等制品。核心技术为聚四氟乙烯再生粉料制备工艺。
主要指标：年利用聚四氟乙烯650吨生产线，耗电量232千瓦时、耗水6500吨；产品拉伸强度(MPa)≥15，断裂伸长率(%)≥150，相对密度2.1-2.3g/cm3。总投资600万元，年利润200万元，投资回收年限3年。
2004年应用于生产，已向6家企业进行了技术推广。年利用废塑料2600吨。目前我国在环保、密封、电子、建筑等领域均大量应用聚四氟乙烯制品（氟塑料资源紧缺）。该技术以废弃聚四氟乙烯为原料，制备聚四氟乙烯产品，既具有可行性，又具有经济效益，推广前景较好。
4. 模块式双向蓄排水立体绿化技术
该技术可将回收的聚酯瓶废料通过固相增粘，在真空状态下，熔融挤出造粒，过滤出原料中的杂质；再使用双峰改性技术对回用聚乙烯进行改性；产品通过挤压加工制备出绿化模块种植箱。再生绿化模块，具备良好的韧性和抗拉强度。核心技术为废弃聚酯料的增粘改性技术。
主要指标：年产200万立方米节能绿化模块生产线，利用废塑料3500吨；年耗电130万千瓦时，耗水5030吨。总投资1530万元，投资回收年限5年。
2011年应用于生产，已推广应用至100多个厂家。年利用废塑料4360吨。该技术100%利用废弃聚酯料再生立体绿化产品，具有设置方便、见效快、适用面广、易于装卸等特点。设置成本和维护保养成本均较低，是屋顶绿化、垂直绿化、斜屋面绿化系统设计、施工的材料。利用该技术可有效合理利用聚酯瓶等废旧塑料资源，具有推广价值。
5. 利用废弃塑料再生新型棉花包装材料技术
该技术将回收的聚乙烯和聚酯瓶片经粉碎、清洗、脱水、造粒、增粘，加工成生产原料，再添加抗老化剂、紫外线吸收剂等，经挤出、吹塑、印刷制成棉花包装袋；或烘烤冷却，使分子链取向冻结，制成棉花捆扎带。核心技术为包装袋投资、防滑结构创新和阻燃技术及固相缩聚技术。
主要指标：棉包塑料套袋拉伸强度(MPa)≥23，断裂伸长率(%)≥700；棉花包装用聚酯捆扎：断裂强力(N)≥11000，断裂伸长率（%）：12-18，接头拉断力(N)≥9270，接头剥离力(N)≥200。年利用废塑料1.8万吨生产线，总投资4000万元，投资回收年限4.5年。
2010年应用于生产，每条生产线年利用废塑料3000吨，综合利用率达75%。该技术将废旧塑料资源合理应用在棉花包装领域，工艺路线合理，方案可行。我国年产皮棉约700万吨，在我国产棉集中区极具推广价值。
6. 利用农林废弃物与废旧塑料生产高分子木塑复合型材资源综合利用技术
该技术将储存在原料仓库的原料通过自动输送系统进入储料斗暂储，根据生产要求及配方比例采用气力输送将物料送至混合罐，混合充分后先送到双螺杆挤出机进行双螺杆熔融、再进入单螺杆挤出机；最后通过口模挤出型材，型材在牵引机作用下通过冷却水槽冷却定型，切割机切割后组装成产品。
主要指标：年耗电量97.2万千瓦时。产品检验指标：木纤维含量50%以上，最高可达到65-75%；拉伸强度≥10MPa，最高达到13.1MPa；三点弯曲强度≥12MPa，最高达到20.9MPa；三点弯曲模量≥16MPa，最高可达1800MPa；硬度≥60D；冲击强度≥2KJ/M2；密度0.8-1.4g/cm3；吸湿率≤2%。总投资3000万元，年均收入7500万元，利润500万元。
2009年应用于生产，已向5家企业进行了技术推广。年利用废塑料2000吨。该技术可实现涤纶废丝的新用途新去向，对改善生态环境发挥了较大的作用，可在所有涤纶长丝生产企业推广应用，其污染物排放符合国家排放标准，推广前景好。
7. 废弃塑料常压裂解燃油设备及技术
对各种废旧塑料，在常压反应釜内经催化裂解，将废旧塑料中的有机高分子链切断，还原成低分子的碳氢化合物——燃油。生产过程中产生的可燃性气体，经气体回收装置回收、稳压后输送到燃烧器中燃烧，对设备自身加热，消除了二次污染。
主要指标：年耗电量54万千瓦时，年耗水量100吨，气体回收装置年节电360万千瓦时，折合标煤1260吨，产出的油折合标煤2858吨，油品检验达到国家标准。总投资1100万元；经济效益600万元/年；投资回收期2年。
2007年应用于生产，年利用废塑料5万吨，已在3家企业推广。该技术较好地解决了白色污染问题，且出油率高，无废水、废渣、废气排放，产生气体可循环使用。
8. 废塑料低温裂解油化成套装备及技术
将废塑料中的大分子有机物，通过控制化学反应条件，催化裂解成轻质燃油等高附加值的产品，废塑料裂解裂化反应后得到的固态废渣经处理后成为无害化无机物。裂解不凝可燃气经净化，全部用于裂解工艺供热系统，烟气经多级吸附净化后达标排放。
主要指标：油品产率达到65%-75%；燃油品质达到4#轻燃料油的标准；在线燃气循环利用，替代燃油率90%以上。总投资3500万元；经济效益1800万元/年；投资回收期2.5年。
2007年应用于生产，年利用废塑料1万吨，目前已在10余家企业推广。美国市场每年需求2000多套废塑料裂解处理装置，我国塑料裂解工业起步较晚，但发展速度快，空间大。
