邹教授谈到，根据中国汽车流通协会数据显示，到2020年，我国退役电池累计约为25GWh（约20万吨）。其中，退役电池累计梯次利用（回收）量约为14 GWh（约14万 吨），直接报废量约6万吨。报废后的锂电池，所含的六氟磷酸锂、碳酸酯类 有机溶剂在一定湿度空气中具有毒性。另一方面，废锂电池中的钴、锂、铜、铝、金属外壳、镍片，含锂化合物与塑料隔膜等均是宝贵资源，具有极高的回收价值。
美国和欧洲主要以火法冶金方式处理废锂电池 ，废气排放处理量比较大，资源化利用率低。据有关 信息韩国已经实现小规模无害化、资源化回收处理废锂电池，但是技术高度保密。
国内各院校废锂电回收研究清华大学走在前列，主要侧重于萃取法，提取废锂电池中的贵金属成分-钴酸锂，采用萃取法提取钴酸锂投入生产的公司有湖南邦普和深圳林格美。我国河南相关企业侧重于机械物理法直接破碎分离废锂电池。
使用机械物理法分离废锂电池，无需使用化学试剂，且能耗更低，但在直接破碎分离废锂电池的过程中，由于其电解液中所含的六 氟磷酸锂极易分解，遇到湿热空气分解出有毒气体PF5 与HF，即使在破碎分离的工艺中增加抽气过滤环节，也不能做到无毒化回收处理。
我们研究的重点是废锂电池无害化处理方法，
按1吨废锂电池计算，约含有12%电解液，其中六氟磷酸锂约占电解液12%；在水解过程中可释放氟化氢9.5kg。
我们的方法有几种，
1.热解脱毒：用撕碎机将废锂电池破碎成大块，送入 防腐真空罐体，将真空罐体温度加热至60-90℃并恒 温，利用防腐真空泵不断抽取真空罐内挥发气体，送 至氢氧化钙水溶液喷淋塔。
2. 水解脱毒：将撕碎后送入防腐真空罐体内的大块锂电 碎料，在真空罐内喷淋氢氧化钙溶液，并均匀加热4060度，由防腐真空泵不断抽取真空罐内气体，送至氢氧化钙水溶液喷淋塔。
3. 脱除氟化物：喷淋塔、加热真空罐内喷淋氢氧化钙 碱水溶液，将氟化氢生成氟化钙（萤石）沉淀，由储 水箱底部排除并收集。
4.脱毒控制系统：在线检测碱水储水箱的酸碱度，自动添加氢氧化钙细粉，维持基本恒定碱度，使液体内氟化氢含量基本为零。
之后采用机械物理分离方法进一步分离：
1.磁性外壳分离：将脱液后的废锂电池大块再二次破碎至 5-20mm，利用磁选方式分离出磁性铁壳和镍片。
2.塑料隔膜分离：用负压风选法在二次细化破碎过程中进 行分离。
3.无磁外壳分离：通过正压风选分离出磁性铁壳、镍片和 极片碎片。
4.极片碎片粉碎分离：将剩余的碎极片通过粉碎机粉碎至 0.1-0.5mm，通过研磨机、比重分离机、筛分机或涡电流 分选机分离出铜铝粗粉和极片涂粉，再通过旋流和布袋除 尘器分别收集铜铝粗粉和极片涂粉。
5.极片涂粉收集：在机械分离的各个环节均配置负压引风 管道收集极片涂粉，通过旋流和布袋除尘器收集极片涂粉。
通过上述步骤分离出的材料可以有以下几种用途，
1.外壳碎片：可直接回炉炼钢，后续利用。
2.塑料隔膜：造粒作为回收料，制造塑料产品。
3.铜铝粗粉：通过涡电流分选或液体比重分选进一 步可分离铜铝粉末，分别做有色金属加工原料。
4.极片涂粉：包括正极活性粉末和负极石墨、钛酸 锂和金属硅（氧化硅）等，可卖给做专门做萃取回 收的公司，提取有价值的成分。由于减少了其它电 池材料且细粉化，因此更便于萃取加工。
邹教授接下来介绍了年产4000吨废锂电无害化回收生产线研发处理线技术指标：
废锂电池脱液、破碎分离产能达到600公斤/小时， 年处理废锂电池的能力：4000吨；
各产生粉尘部件均配置粉尘吸附集中管道，确保 全套系统无粉尘泄漏，环境粉尘密度小于10毫克/ 立方米；
该系统破碎分离锂电池产出的最后分离物料为：外壳碎片（磁性和非磁性），锂电隔膜，铜铝混 合细颗粒粉，正负极片黑粉（正极粉与负极石墨 混合细粉），均资源化回收利用。
分离率指标：外壳碎片纯净率大于93%，隔膜纯净 率大于95%，铜铝粉末纯净率大于92%，黑粉纯净 率大于92%。
配电容量：315千伏安。
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