—杭州辉能电力—
铝电解槽测温系统
—让“高温熔炉”更智能、更高效—
在冶金领域，铝电解槽扮演着举足轻重的角色，是铝工业的“心脏”。铝电解槽设备在运行过程中，其生产效率、能耗和安全性与温度息息相关。
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为什么测温如此重要？
温度不止于数据，更是效率与安全的生命线
保障工艺稳定性
铝电解槽的正常工作温度通常需维持在 940–960℃ 范围内。温度过低会导致电解质熔融不充分（如氧化铝溶解度下降），影响电流效率；温度过高则可能加速侧壁材料的腐蚀，并增加能耗。实时测温可及时调整槽电压、分子比等参数，防止因局部过热导致的“热槽”或温度不足引发的“冷槽”，确保电解反应的稳定进行。
优化能耗与生产效益
电解铝是典型的高耗能产业（每吨铝约消耗 13,000–15,000 kWh 电能），温度每超出合理范围10℃，能耗可能增加 2–5%。精准控温可减少无效热损失。同时，温度波动会影响铝液与电解质的界面状态，间接影响电流效率。通过测温调整工艺，可减少副反应。
延长槽寿命
电解槽内衬（如阴极炭块）长期暴露在高温下，温度过高会加速其破损（如钠渗透、热应力裂纹），监测温度既能避免局部过热，延长槽寿命。也能发现异常热点（如炉帮破损、阴极隆起），提前维护，避免突发性停槽。
安全预警
温度异常可能是电解质泄漏或内衬破损的早期信号，及时预警可避免高温熔体泄漏引发的安全事故。温度过高还会加剧氟化盐挥发，增加环境污染风险。
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传统测温技术痛点
传统人工巡检存在多项显著缺陷
数据精度低，误差不可控
人工手持红外点温仪每次仅能测量 <0.5 cm² 局部区域，而电解槽关键部位（如阴极钢棒、侧壁内衬）需覆盖 200+ 测点，漏检率超 40%。电解车间的高浓度 氟化氢（HF）气体 和 氧化铝粉尘 会散射红外线，导致测温误差达 ±10–15℃（理想精度需 ±2℃ 以内）。
时效性差，响应滞后
人工巡检耗时 无法捕捉温度瞬变（如阳极效应引发的 10秒内骤升50℃），且由于需要逐点测量并手动汇总数据，不仅耗时而且容易漏测和误测，无法满足快速反应的需求。
安全隐患突出
测量人员需在槽体旁近距离操作，面临熔体喷溅（温度 960℃）、氟化物中毒、强磁场三重威胁。长时间的重复性检测，麻痹性会导致受伤的风险增加。
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破局利器：铝电解槽无线测温系统
从”人工点检”到“智能感知“
长期以来，铝电解企业主要依靠的两种测温方式即人工巡检和有线设备监测（如上所述），无法24小时连续监测，无法及时预警异常情况，给电解铝企业带来了巨大的安全隐患和经济损失。
为提高工作效率和自动化程度，不断推动智能冶金和绿色冶金，我们推出的铝电解槽无线测温系统，彻底改变了传统测温模式。
系统简介
用于对电解槽全方位进行实时监测，系统采用可靠的软、硬件的设计架构，利用先进的无线技术代替当前的人工检测技术，第一时间发现电解槽生产过程中的隐患问题，并提醒通知操作人员及时处理，避免隐患扩大化，提高电解生产的安全性。
组网架构
无线温度采集器分布于电解槽各监测点，实时测量表面温度，并将温度数据通过无线方式发送给无线数据接收器。当无线数据接收器接收到传感器的数据之后再通过局域网或网线方式将数据以加密的方式传送到监控软件平台服务器。集控中心后台显示端，可以随时查看每个传感器的实时温度、历史曲线，如果出现超温情况，可以快速定位并及时以短信报警的方式通知相关人员。
无线温度采集器外观尺寸
长131mm;宽100mm; 高54mm；采用磁吸式安装，将接收装置吸附在测温点附近即可。
长：2M、3M、5M、9M; 可根据现场需求定制，将传感器测温探头吸附在测温点上即可。
基于B/S架构的软件平台
系统菜单界面：
报警弹窗：
配电房实时数据查看：
历史数据查看：
技术细节
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项目 |
参数 |
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供电电压 |
DC 3.6V |
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工作温度 |
-40~85℃ |
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测温范围 |
0~+600℃ |
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测温点数 |
标配6路测温点 |
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测温精度 |
±2.0℃ |
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通信方式 |
LORA |
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传感器 |
引线式 |
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测温间隔 |
30S |
使用寿命 |
≥ 3年 |
特点
长距离无线通信：
·LORA技术采用线性调频扩频调制，保持了低功耗特性。在长距离传输过程中显著降低能耗，延长设备电池寿命，减少维护和更换电池的成本。
·跳频技术有效防止了定频干扰，提高了通信的稳定性和可靠性，可适应建筑物密集或电磁环境复杂的区域等复杂的通信环境。
·具备超强的接收灵敏度和信噪比，融合了数字扩频、数字信号处理和前向纠错编码技术。这些技术共同作用，使得LORA能够实现超远的通信距离，覆盖更广的区域，满足大规模物联网应用的需求。
测点全面覆盖：
方钢
端头
槽侧
槽底
官网丨http://www.pheanon.com/
邮箱丨pheanon@163.com
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