导 语
金柱(化名)在华东地区经营一家近100万吨的铝冶炼企业。20年来，他每天早上8点会出现在生产第一线，亲自看一看设备的能效情况， 但是今天，他眉头紧锁，对着成本消耗的报表看了又看。能源价格上涨，国家生产规范化更高要求、工人技术能力老龄化等，这些内外部因素一直对工厂近年的盈利情况有挑战；但2020年开年的疫情却给老金带来了前所未有的焦虑——产品价格进一步下滑，但工厂生产不能停转,要确保企业好好活下去。所以如何进一步降低产品的生产成本是他当前的头等大事，他该如何化解？
这幕场景描述了一位工业生产企业主的真实写照。即使作为华东地区龙头之一，生产成本的管控依旧是老金企业盈利的基础，而其中，能源成本则是最重要的组成部分。
一般情况下，用能（能源转换）设备真正的能效水平如何，对大多数的企业相关人员来说还停留在定性或事后定量的分析。主要原因在于缺少快速、简洁、有效的核算能源利用效率工具。企业不知道存在损失就不可能去改善，不知道有多少可改善损失，就不能有针对性的改善。
例如锅炉，特别是自备电厂锅炉，其具有燃料多变、上下游协同性较强、运行负荷具有较大波动的特点；且随着运行年份的增长，其热效率会呈现下降趋势，达不到设计热效率，而锅炉热效率的下降，直接后果是单位煤耗的增加，运营成本也随之增加。虽然锅炉热效率计算并非技术难题，但是因其计算过程涉及的数据多源，包含在线采集数据，离线化验分析数据以及设计参数等，因此，若没有一个合适的计算平台及数据组织形式，锅炉热效率的在线实时计算也很难实现。
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在“诊断结果”页面中点击【查看历史记录】，可以查看该设备的历史能效指标；
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