在大多数人眼中，振动噪声测试采集的是一堆随时间改变、杂乱无章的波，若以时间为参照来观察，即从时域的角度来看，世界的确是灵动而无常的。
但傅里叶告诉世人，如果用另一种方法来观察世界，即从频域的角度出发，会发现世界是静谧而永恒的。
而作为振动噪声领域的工程师的我们，就是驾驭着神奇的傅里叶变换和欧拉公式、穿梭在时域和频域中、探索奥秘挖掘规律的人。
振动噪声技术研究室成立于2003年，承担了振动噪声测试与控制及新型减振降噪产品研发等工作。
在振动噪声领域里多年的深耕细作，测试团队已经为公司无数新产品的开发及推广提供了强大的技术支持。
在我们的工作推进中，广泛流传的一句话就是：“一条过，不NG”。为什么这么说呢?
01
那是2012年，经过上海地铁、申通公司、上海城建和时代新材的多方沟通协调，在不影响地铁日常运营维保的前提下，最终确定于12月2日零时起开展轨道线路振动噪声测试。
为了这次测试能顺利通过，大家准备了两个多月，期间对所有测试设备仪器进行了计量，去现场实地勘查了多次，制订出详细的测试大纲和施工计划，各项工作必须按计划严格推进。
还记得开工的第一天，凌晨一点的上海郊区，寒风凛冽冰雨刺骨，轨道交通8号线U型梁高架像一条沉默的巨龙蜿蜒穿行在风雨中。
几位头戴探照灯的小伙打破了沉沉夜幕，高架上轨道林立，人行道路狭窄，近三百斤的各类设备工具只能通过肩扛手抬。
因作业时间有限，大家你肩我扛，走了个把小时终于到达目的地，顾不上休息，取出工具就开始分工协作，冒着冰冷的雨水开始打磨、清理、钻孔、安装、布线、固定......
在上海轨道交通8号线U型梁高架现场布点
凌晨四点，U型梁截面的混凝土轨枕上、扣件铁垫板上、钢轨的轨腰和轨底处，错落布满了各种类型传感器，密密麻麻的线缆从传感器上一直延伸至高架桥下的一座简易帐篷内，连接到数排精密采集仪器端口和终端显示设备，趁着列车运行天窗期，终于完成了测点施工和信号调试!
清晨六点，曙光微现，第一趟列车呼啸而至，经过测点时触发各类传感器，信号被顺利采集，一次成功!
大家长舒一口气，这才感觉到浑身的湿漉难受。
由于第一个断面测试遇到的恶劣环境，导致大部分队员身体抱恙，幸好，接下来的几天天公作美，布点、测试，也都是一次通过，成功采集到钢轨振动加速度、道床振动加速度、钢轨垂向横向位移、轨道噪声等有效数据。
在上海轨道交通8号线车辆段合影
然而，我们不仅开展了详尽的数据分析，还联合新材仿真团队进行了大量仿真计算，开展的轨道交通U型桥梁振动效应综合分析研究，为解决U型梁运营所出现的病害提供了宝贵的解决方案，该研究成果还被上海科技委员会确认为“上海市科学技术成果”。
而“一条过，不NG”的口号就是这个时候提出来的。
现场振动噪声测试工作不像其他的研究，今天测试失败了，明天继续就行。
振动噪声测试前期准备工作复杂，各方面工作协调繁重，少则十几天，多则数月，一次测试失败就意味着前面所有的准备工作全部为零。
所以“一条过，不NG”是团队对自己的要求，也是对这项工作下达的死“命令”。
02
道路有坦途，也有荆棘，2017年，我们遇到了一个挑战——广州地铁5号线列车直线电机吊杆节点芯轴断裂分析项目。
吊杆节点由新材供货，未过寿命期，却发生疲劳断裂，导致电机安全鼻与车轴相磨，对车辆运营安全造成威胁。
一方面，客户对产品质量提出质疑，另一方面，按客户提供的原始设计载荷谱，产品却能通过疲劳试验抽检，这说明客户提供的载荷谱与产品真实承载工况可能存在较大差异。
为寻找原因，也为了避免未来安全事故的发生，我们必须用最快的速度获得吊杆节点的真实载荷谱，时间只有短短两个月，要完成线路测试、数据分析处理和载荷谱编制等一系列难度高又复杂的工作，挑战非常大。
振动噪声测试团队在广州地铁5号线信号采集监控现场
工作的开展过程一波三折，面临的第一个难题就是应变片的位置选取，作为测试方案中关键的一环，应变片的布置关系到实测数据有效性，但吊杆关节承载复杂，很难识别其主要受力方向，测试工作如何进行，大家一头雾水。
记得当时我们查阅了大量的资料，寻找了多种方法，终于，通过“测拉除弯”法识别出有效的力载荷。
测点选取方案确定之后，随之而来第二个难题——现场贴片。
薄薄的应变片几毫米大小，要将其仔细焊接到各个测点，焊接前，还需对被测面进行打磨、除锈和清洗，而吊杆关节所在空间太过拥挤，操作困难。
大家使出浑身解数，几个人或蹲或站、或仰躺于车底、或蜷缩一隅，十几种工具轮番使用，这才完成了几十个应变片的安装、连接和信号调试。
紧接着数据处理工作又给大家提出挑战。
由于应变片极为敏感，复杂的运营工况给测试带来大量干扰，大家耗费三倍于平常的时间，完成了数以亿计的数据筛选，并利用专业方法对原始数据进行统计分析，再对结果进行压缩、外推、合并和加速，最终形成吊杆实际所受载荷谱，而该载荷谱远远大于客户提供的原始设计载荷谱。
经过西南交大权威专家团的评审，一致认可我们的测试分析结论：吊杆关节芯轴断裂并非产品质量问题，而是因为实际运营载荷大大超出原始设计疲劳载荷所至。
接下来，我们将吊杆关节根据实际载荷谱进行了结构调整，客户化质疑为信任，又向公司追加增购了一批优化后产品，至此，测试分析工作取得圆满成功，我们又一次用实际行动践行了“一条过，不NG”!
03
十几年来，测试团队从最初的两个人发展为现在的八个人，测试能力也从初始的8通道发展为现在的125通道，随着测试水平不断提升,业务范围得到高速扩展，依托公司同心多元的业务格局。
我们在汽车、风电、船舶等NVH领域也奔跑前进，截至目前，获得振动噪声CNAS认可的检测标准达24项，标准范围涵盖了轨道交通、机车车辆、汽车、船舶、工程机械、电力电子等行业，并获得华中区首家CCS振动噪声检测资质认可证书。
现在，我们面临着更大的挑战——无锡地铁2号线振动噪声测试项目。
此次测试意义非同寻常，不仅要寻找振动噪声异常的根源、解决客户投诉问题，更要利用底层实测数据，打通公司新锐产品——钢弹簧浮置板道床推广的最后一公里。
相较以往，本次项目难度更大，测试对象涉及无锡地铁2号线四个大型断面测试施工，多达近百个测试点，需要十个部门、数百位工作人员协作配合，复杂程度空前，由于每个断面的全作业时间被严格要求在3小时内，所以“一条过，不NG!”
是我们必须执行的“死命令”。
