在全国同行“第一个吃螃蟹”- 大数跨境

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在全国同行“第一个吃螃蟹”

时代新材

2021-12-02

“这只是开始，在追寻‘黑灯工厂’的路上，党员一直冲在最前方。”王彩拿起笔，在材料上的这句话下，重重地画上一道线，然后抬头，笑着对记者说：“我觉得，这句话说得特别好!”

王彩牵头负责的预埋套管D1(以下简称D1套管)自动化生产项目，探索的就是“黑灯工厂”生产，在国内同行“第一个吃螃蟹”。

实现零人工、产能翻番

D1套管是WJ-8型和弹条V型扣件的主要零部件，公司年产量约四五百万件。

前期，D1套管的注塑生产在一个注塑生产周期内需要两个操作工进行四根型芯的取放件、脱螺纹和喷标识。具体工序为把型芯放进模具中注塑成型，成型后从模具中取出进行脱螺纹，再进行喷标识。其中每根型芯重逾1.2公斤，一个操作工一次只能提2根，劳动强度很高，工作量和效率低下，这是D1套管在整个国内注塑行业的普遍性难题。

自动化、智能化，是制造业发展的必然趋势。D1套管注塑，具有产品单一、产量大等特点，完全适合自动化改造。轨道部党组织研究后决策，对D1套管产品的注塑生产实施自动化改造。

项目改造的总体方向，就是引入模块化的理念，用机械手取代人工进行取放件，自动化机构改造与配合取代人工脱螺纹和喷标识，达到无人化生产。

事业部里组织力量技术攻关，王彩作为项目自动化方面的负责人，把握自动化线的整体目标和方案。

技术创新，前进每一小步都不易。突破自动化复杂程度化，让型芯在模具里精准定位，解决脱螺纹的同步性、复位性……这都是整个项目攻坚的重中之重、难中之难。

项目团队通力合作，群策群力解决难题。去年上半年，启动项目自动化改造设计;去年10月底，改造基本完成;去年底，开始应用于正式生产。

自动化改造

产生的效益是多方面的

生产效率翻倍——改造前，D1套管注塑生产，模具型腔由于人工取放件限制只能为1取4。通过自动化改造升级，模具型腔扩大至1取8，机械手可以一次性实现16根型芯的同时取放。

人工成本降低——原来相同产量的生产一个班需要8个人操作，每天三班倒，需要24个人。如今是零人工，是真正意义的“黑灯工厂”。

此外，原材料的利用率至少提升了11.09%以上，项目实施以来至少降低生产成本100万元以上;产品的质量和精确度有效提高，降低了产品的报废率。

在评价自动化项目改造时，王彩充满自信地说。“我们这是在轨道交通行业的首创，国内同行业100%没有先例。”

党员骨干在厂家通宵守设备

老党员带头学习新工

艺

项目覆盖人员广：结构、模具、工艺、材料、质量等方面人员组成，项目的合作协作十分重要。党员干部冲锋在前，担负起项目攻坚的重担，把每一个环节的工作时间往前赶，工作效率往上提，为自动化项目改造早日完成发挥了至关重要的作用。

验证套管脱螺纹过程中的同步性和复位性的不确定因素，是项目方案实施的前提。如果验证结果证明达不到设计要求，意味着所有设计方案可能要推倒重来。

这项工作专业性强，是块“硬骨头”。项目负责人王彩，在没有参考先例的前提下，自己进行结构设计、电气和控制编程，花了近两个月时间，只花了几千元，就设计制造出一套简易的验证装置。这套设备，看上去不大，正所谓“麻雀虽小，五脏俱全”，从电机、结构到控制程序等都具备，与大型验证设备的功能、原理都一样。验证试验，结果准确无误，证明了项目改造的整体方案是科学的。

生产设备也要进行配套改造，设备厂家要重新生产。设备供应生产厂家按照设计方案加工完成，进行初次调试，与理想的目标有差距。党员刘绍荣、王彩、胡志海等技术人员赶赴生产厂家现场蹲守。

那是令人难忘的岁月。王彩至今还记得，大家一起，泡在设备生产厂车间。至少有一个星期时间，大家没日没夜，通宵达旦，与厂家人员一起完善、改进，指导、督促厂家生产，加快设备改造进度直到生产的设备最终符合项目改造的要求。

车间的党员余敏，是设备主管;骨干万志冬，负责工艺。他们都是年纪不轻的老员工，多年的操作，对原来的生产设备、工艺流程烂熟于心，D1套管自动化改造，新技术、新工艺，让他们这些“老革命”遇到了新问题。就拿余敏来说，他原来只需要负责注塑机及辅助设备，那是标准机，复杂程度不高。自动化改造后，需要按照产品的生产参数，多设备进行自动化调试、开机，不管是从专业理论知识还是实际操作，他都需要重头来过。

不能安于现状，不能当技术革新的绊脚石，要努力成为新技术、新工艺的推动者。项目团队中像余敏、万志东的老员工还有许许多多，他们主动带头学习，积极参加技术理论培训，以极大的热情接触新设备，了解新工艺。如今，他们对整套设备的运行、调试，都已熟练在行了。