徐工集团成立于1943年，始终保持中国工程机械行业排头兵地位，目前位居世界工程机械行业第6位，中国500强企业第119位，中国制造业百强第44位，中国机械工业百强第4位，是中国工程机械行业规模最大、产品品种与系列最齐全、最具竞争力和影响力的大型企业集团。徐工集团年营业收入2012年突破1000亿元，保持行业首位。2019年《中国500最具价值品牌》分析报告中，徐工以713.65亿元连续第六年蝉联行业榜首。
元工国际从2008年开始实施徐工集团，10年间共实施徐工重型、挖机、铲运、传动、道路、液压、建机、随车、筑路、徐工重庆、徐工施维英等11个工厂，覆盖了徐工铲运、混凝土、挖掘机械、道路机械、起重机械五大事业部。
实施内容以精益生产为中心，围绕制造管理和产品档案归集两条主线，对工厂的
物料供应管理
排产排程
现场工艺
质量管控
设备采控
维护能源
成品库管
等几个方面进行信息化改造和智能提升。
通过元工的项目实施达成了以下效益提升：
1.实施过程涵盖了典型离散制造和流水制造的各种情况。十余年来实施范围覆盖五大事业部所有产品品种，大到4000吨级履带式起重机，小到几吨级随车吊。涵盖了下料、机加、结构、涂装等离散制造过程和装配、调试等流水制造过程。在离散制造和流水制造方面帮助企业实现了车间的透明化，解决了生产过程不清楚，计划不精细，排产不合理等的问题。实现现场报工及时率达到95%以上，排程准确率达到75%，在制品减少60%以上。
2.通过同PDM系统对接实现了现场无纸化看图和工艺文件/技术通知下达。总体提高技术文件下达效率、准确性和执行效率约75%，实现了图纸下达的防错、防漏。帮助企业节约了改图晒图的人工成本和每年约3万张纸张打印成本。
3. 通过物料配盘现场物料的调达效率提高到95%以上，线边库存的占用减少20%左右。同时，通过系统收货实现收发一体，减少单据处理时间1h/人/天，缺料反馈及时率达到95%以上。
4.通过全制程的质量管理，覆盖了从来料到售出的所有质控点。质量检验过程记录使得物料追溯、批次追溯成为可能。质量不合格评审通过线上办理，过程透明可追可查，办理时长减少了2/3。减少80%纸质记录输入。
5.产品BOM，质检记录，关重件信息，制造过程记录，设备运行情况，物料配送追溯、技术追溯等信息在产品下线后汇总成产品档案，成为企业第一手的大数据。
6.通过设备管理及能源管理，系统自动生成设备OEE报表、设备和能源实况图、能耗统计及分析等报表，满足智能制造生产管理多维度需求。帮助企业管理者将工作重点从事后维护前置到预防维护，减少停机或者停产造成的损失，保障生产的顺利进行。
7.成品管理涵盖了单件和批量两种管理模式，支持普通车辆的整车进整车出库模式，同时也支持大型机械的散件入库，整件出库或者散件入库分批发运等情况。通过发运清单的运用，发运准确率提高到95%以上。
徐工重型MES项目效益分析对比表：
ps：文中徐工集团图片来自徐工集团官网。
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