模具被称为“工业之母”，处于制造业上游。小至纽扣、水杯，大到汽车、飞机、高铁，生产这些工业品，都离不开塑料模具。有专家分析，模具产业带动比约1∶100，即模具产业规模增长1亿元，可带动相关产业百亿元的增长。
如何“爬坡过坎”，回答转型之问？“黄岩的模具产业基地不是低附加值产业的集聚地，更不应是中低档次产品的生产加工基地。”在国内外市场的激烈角逐中，凯华公司创始人梁正华看到了发展的优势和不足。他认为，黄岩区的模具行业中大多是中小企业，在某个细分领域长期耕耘，并最终拥有话语权，走专精特新是一条理想的跃迁之路。
2004年，凯华模具在德国专业展会上崭露头角。“今天不创新，明天就落后，后天就被淘汰。”梁正华告诉记者，多年来，从引进国外先进流水线，到消化吸收，再到自主研发关键装备、关键技术，企业不断攻关。作为汽车模具产业的代表企业之一，凯华公司的节能汽车微发泡成型技术实施方案通过了工信部工业强基项目验收。项目总监蒋建华介绍，在保证强度的前提下，运用微发泡技术，最多可减重20%，顺应了汽车节能减排轻量化的大趋势。凯华公司的成长，是黄岩模具行业发展的缩影。
台州市黄岩区经信科技局局长徐荣信说，当地正加快攻关“卡脖子”难题，积极培育模具行业专精特新中小企业，打造更多“小巨人”企业、制造业单项冠军企业。
提升产业链供应链韧性和安全水平是推动高质量发展的基础。黄岩区的模具产业同样不例外。
此前，虽然黄岩区已形成较为完整的模具产业链，但关键一环——模具晒纹工艺相对落后，存在数字化程度低、化学蚀刻污染严重等短板。而这一工艺决定着产品表面的美观度和质感。
“新车间应用无污染的激光纹理技术，突破了传统‘晒纹’工艺局限，可以控制每个细节方位和尺寸，确保模具设计师最初的构想能够得到准确实现。”嘉龙科技公司董事长龚宜明说。主营汽车配件塑料件模具的浙江万豪模塑有限公司负责人陈星亮找到龚宜明洽谈合作事宜。“汽车行业订单周期短，以前要跑到外省雕刻模具，费时又费力。”陈星亮直言，现在在家门口就能实现激光纹理，他可以放心地接更多订单了。
180余家模具设计、造型、编程服务企业，50多家模具钢配送和加工企业，3000多家模具加工点和配套经营商户，让拥有高新技术的国内外模具企业随时到此“拎包入住”、快速投产。
从最初机器换人到智能化改造，再到如今的“未来工厂”，黄岩区的模具产业加速向数字化迈进。
在黄岩智能模具小镇客厅，实时滚动着模具产业的相关数据。“借助‘产业大脑’，我们解决了传统加工过程不透明、技术创新不足、人才培养慢等痛点，确保及时研判产业发展趋势，促进产业稳步提质。”黄岩模具产业大脑运营公司总经理张继堂说。
以“产业大脑”为支撑，黄岩区的模具产业集群通过标准先行引领、头部企业示范、梯度渐进路径，激发企业数字化转型动力。目前，黄岩区规模以上模具企业数字化改造覆盖率达85%，大量小微企业也通过加入云平台，搭上数字化快速列车。
据了解，精诚模具开发出不停产监测中心、设备资源可视化中心、透明化生产等模块，并与指挥中心快速联动。得益于数字技术支持，如今设计、采购、生产、包装、发货等各流程情况均可在电子大屏幕上实时了解。
徐荣信表示，作为长三角南翼制造业重镇，黄岩区正以数字技术为引擎，大力打造模具产业集群标志性数字化应用场景，加快未来产业创新驱动发展，积极构建现代化产业体系，绘制新质生产力“数字蓝图”，当好传统制造业转型升级“模范生”。
来源：经济日报
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