机床夹具在GibbsCAM产品编程中的应用

众所周知，夹具是保证机床与刀具间的正确相对位置。一套合理的夹具不仅可以保证零件的加工精度，在成批大量生产中还可以提高生产率、降低成本，同时还能够有效的减轻工人的劳动强度。同样，在GibbsCAM软件编程中，夹具的正确使用对于生成安全的刀具路径至关重要。

在此，以一测试零件，加工设备SHW Uniforce 6（head-head,A on C +B落地镗铣床）为例来介绍GibbsCAM在产品编程中的应用。

图中红色部分为夹具及工作台，黄色部分为加工零件。

第一步：0°面及180°面孔加工。像SHW Uniforce 6这类机床，完成某个面上的操作之后，主轴头需要退到安全位置或者返回机床零点（用户可自由选择），等待工作台旋转好角度，再进行加工。该过程中，软件会自动判断当前主轴头回退的距离是否会与夹具发生碰撞，并提示。首先用Φ125的面铣刀光平面，然后用Φ35的钻头钻孔，接着用Φ25立铣刀铣削，最后用Φ40精镗刀进行精镗操作。

加工参数如下表：

仿真截图

第二步：顶部平面加工。分析工件，顶部有三个部分需要加工，见下图标示：

备注：青色、黑色、蓝色、黄色部分均需要加工。

      加工该零件的黄色区域，需要考虑所用刀具与夹具间的相对位置。换句话说，生成安全的刀具路径，需要夹具参与计算。由于该客户生产的大部分零件是机床底座、床身，文档比较大。再加上自身的夹具，增加了软件计算程序的压力，这也是大部分CAM软件都存在的问题。在GibbsCAM中，除了可以自由的对实体的属性进行定义，例如把实体定义为工件、毛坯、夹具。还可以把实体属性定义为特殊的属性，见下图：

通过该功能的使用，可以显著加快计算速度，同时还能够满足夹具的使用功能。

加工参数如下表：

第三步：后处理。根据SHW Uniforce 6机床控制器的要求格式，GibbsCAM公司定制了后处理文件，其中包括刀具信息，加工时间、表面余量等内容，方便编程人员和机床操作人员等检查和校验。同时后处理的正确和安全性，经现场实际加工已验证。

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