从一则小故事看中日工厂管理的差距

导语

一个中国班组长在日本丰田车间的大显身手，引发了对设备管理“零故障”的思考。

1 中国班组长日本游学

小庞作为丰田控股生产汽车铸件班组的基层班组长，被选派到日本丰田工厂学习两个月。归国后，他分享了一段经历：在日本工厂，一台专用铣床刀盘发生故障，他迅速解决并受到日方高度认可。

小庞坦言：“那台设备我们厂也有，天天坏，我早就摸透了。”

2 故事分析

小庞的高超维修技能背后，反映的是国内生产现场设备管理的不足。中国工人忙于维修设备，而日本工人注重日常维护，这导致双方效率差距显著。

3 差距何在？

关键在于对现代管理的理解与制度落实。即使设备水平不逊于西方国家，但效能却相差甚远。

4 如何实现零故障？

零故障的核心在于避免强制恶化、延缓自然老化。通过发现并改善潜在缺陷，可有效消除故障。

实现零故障需采取五大对策：

• 具备基本条件：清扫、加油、紧固；
• 严守使用条件：严格按设计要求操作；
• 使设备恢复正常：及时检查和预防性修理；
• 改进设计不足：针对设计缺陷进行优化；
• 提高人员素质：提升操作与维修专业技能。

5 步进式自主保养

自主保养强调生产与维修部门协作，以“防止设备劣化”为中心展开活动。

自主保养分为七个步骤：

• 初期清扫：彻底清洁设备；
• 发生源对策：消除灰尘等根源；
• 编写基准：制定临时清扫、加油标准；
• 综合检查：学习设备结构并完善判断基准；
• 自主检查：执行和完善检查基准；
• 整理整顿：扩大活动范围至整个车间；
• 自主管理：建立持续改进机制。

6 维修五步法

喻树洪先生总结了设备维修五步骤：

• 问：向操作人员了解情况；
• 查：观察设备异常迹象；
• 想：分析判断故障原因；
• 做：动手排除故障，调整前做好标记；
• 思：反思整个维修过程，完善故障管理。