成都领克：数字化转型的“无人工厂”
什么是“无人工厂”？
成都领克汽车有限公司（以下简称“成都领克”）通过引入629台机器人、317台AGV小车、940台自动化设备及385台工位终端联网，实现了高度智能化生产。同时，全厂3500个关键质量点均实现信息采集管理，大数据分析确保每辆车都有专属档案。
作为全球先进的汽车生产基地之一，成都领克严格遵循“工业4.0理念”，配备完善的IT系统与信息管理模式，实现智能化、定制化和柔性化生产[1]。
数字化转型的关键挑战
在数字化转型初期，成都领克面临多项挑战：
- 数据采集与清理：构建数据平台（IoT），确保各类数据可通过“工厂大脑”辅助经营层决策。
- 系统孤岛问题：联通MES、LES、ANDON等系统，实现数据共享以提升业务效率。
- 专业应用系统缺失：传统制造业需借助信息化手段替代纸质化流程，开发适配各专业的定制化系统。
- 人员技能培养：培训具备互联网思维及系统开发经验的人才，用数字化方式解决业务痛点。
据成都领克生产物流部工艺总工程师/数字化总监颜正钊介绍，通过逐步攻克上述难点，工厂成功实现智能制造转型，获得工信部授予的“互联网应用试点示范”“数字化转型领航企业”等多项国家荣誉[2]。
未来展望
随着行业知识与专业技术的深度融合，唯有行业伙伴协同合作，方能真正实现创新变革，在共同成长中共赢未来。
