工艺革新与链式改造：SHEIN如何赋能中国服装工厂升级
在广州服装行业从业30年的张莹，曾亲手攻克一款工艺复杂的缩褶款式，并在SHEIN平台上成为爆款，单次订单达两三千件，持续带来稳定收益。
但当她转向珠片工艺时，遭遇新挑战：坚硬珠片易硌肤、退货率高；传统卷边+包边方案虽解决刺肤问题，却使生产效率减半。类似难题，也让许多中小工厂对珠片类订单望而却步。
对此，SHEIN自主研发两款专用工具——“珠绣拼缝压脚”与“平车碎珠套件”，有效攻克珠片、珠绣面料加工痛点。截至2025年底，SHEIN已累计开发180多项创新工具，向供应商交付7500件，平均提升相关工序效率35%。
从“大单稳产”到“小单快反”
苏州姚源的工厂成立于2003年，曾以单次两个月交付60万–70万件外卖工服著称。但随着客户需求转向多功能、多场景、IP联名及限量款（单次仅200–300件），原有大流水线模式难以为继。
姚源选择与SHEIN合作，将30人以上的大流水线拆分为10人以下的小单元，推动工厂向“小单快反”转型。SHEIN赋能团队提供“线上+线下”培训，涵盖生产规范、质检细节、多工序协同；买手团队协助锁定目标人群、拆分产品定位，并指导按季节开发功能型款式。
改造后，姚源不仅获得海外订单增量，更形成柔性生产能力，显著提升其在本土客户（如外卖平台）中的竞争力。
数字化系统重塑生产逻辑
2021年6月6日，张莹首次接入SHEIN数字化系统。传统模式下需四处找货、凭经验排单；接入后，后台自动排产、明确出货时间，还可通过趋势分析自主备货，降低成本。
质量与销售数据实时可见，彻底告别“听客户一句话”的被动反馈模式。SHEIN的数字化工具，既是爆款挖掘引擎，也是工厂精益管理利器。
人才与基建双轮驱动
为支撑数字化升级，SHEIN在广州设立服装制造创新研究中心，配备实操培训场地，覆盖面料审核、质检、精益生产、制版、车缝等全环节，并建立“日常+专场”“线下+线上”“送教上门+产教评”多元培训体系。
2025年，在揭阳普宁与汕头产业带开展的“断线、跳线”专项改善培训，1个月内次品率下降50%；辽宁兴城泳装产业带的制版培训后，断码率降低近30%。全年开展培训近600场，覆盖供应商近3.7万人次。
针对厂房老旧问题，SHEIN累计投入超6000万元，帮助200多家工厂完成52万平方米厂房升级改造，涵盖节能系统集成、染色机保温优化等，显著降低水、电、气能耗。
绿色低碳：贯穿全链路的可持续实践
SHEIN推动绿色升级不止于效率，更聚焦源头减耗。在牛仔服饰领域，采用数码冷转印技术替代传统多次水洗工艺，精准复刻“褪色”“复古磨损”效果，实现规模化节水；自2018年起推广的数码热转印技术，亦大幅替代高耗水的丝网印刷。
这些工艺与SHEIN“小单快反”的柔性供应链天然契合，从源头减少生产过剩、资源浪费与能源消耗。
在原材料端，SHEIN联合东华大学研发新一代再生涤纶解决方案，扩大回收料来源，涵盖废旧纺织品、PET瓶等消费前与消费后材料，提升采购灵活性并降低成本。
同时，SHEIN联合第三方机构，为供应商免费定制能效提升方案。例如在佛山某面料厂实施染色机保温升级与中央控制系统集成，实现用水量下降18%、废水排放减少15%。
构建良性共生的产业生态
作为产业链“链主”，SHEIN连接全球消费者与国内万千工厂，以“重投入、长周期、系统性”的链式改造，激活传统中小工厂潜能。
2023年启动的“500城产业带出海计划”，目前已覆盖近400个城市产业带。其柔性供应链能力正加速推动制造业向数字化、智能化、绿色化跃升，助力更多国货品牌出海、成长。
