GS认证工厂检查要点
GS认证工厂检查分为首次检查和年度监督检查，均需企业准备完备的质量管理文件并接受现场核查。以下为关键要求总结：
一、文件准备要求
首次工厂检查需提供以下资料：
- CIG022-Section B1（申请者填写）及CIG022B-Section B2（工厂填写，可现场补签盖章）；
- 公司组织架构图；
- 最新版质量管理体系证书；
- 内部审核、不合格品控制、客户投诉与纠正预防措施等程序文件及记录；
- 质量管理人员培训程序及记录；
- 来料检验规范（含抽样标准、图纸、检验项目、报告）；
- 生产过程控制文件及例行测试记录；
- 认证产品生产工艺流程图（QC工程图）；
- 安规测试设备作业指导书、点检规范及记录（如耐压、接地、硬度、扭力、检针机灵敏度等）；
- 成品出货检验规范及记录（含抽样要求、依据、测试项目、报告）；
- 定期产品验证测试（PVT）规范及记录（适用有PVT要求的产品）；
- 仪器设备台账、校准计划及有效校准证书；
- 产品防护与仓库管理程序；
- 认证产品变更控制流程（含零部件清单、材料结构、供应商、铭牌等变更管理）。
委任审核工程师将现场核查上述文件，并对关键章节复印存档作为验厂依据。
年度工厂检查所需资料与首次检查基本一致，但须额外提供产品一致性检查相关文件，并完成现场一致性验证。
二、现场检查内容
1. 质量管理系统
- 质量部门的组织地位、职责履行情况；
- 质量文件的编制、发布、修订与受控管理。
2. 来料检验
- 检验区域划分、物料标识及状态管理；
- 检验设备、测试平台配置及人员能力；
- 作业指导书执行情况（含AQL标准、检验方法、判定依据）；
- 供应商CoC（符合性声明）及检验报告的复查与归档；
- 来料检验记录的完整性与可追溯性。
3. 仓库管理
- 零部件与成品仓库的温湿度、防静电等储存条件；
- 物料/成品的分区存放、状态标识及出入库流程；
- BOM（物料清单）的受控使用与版本管理。
4. 生产车间
- 量产前设备、工装、首件确认落实情况；
- 产品标识与批次/序列号可追溯性；
- 不合格品维修、返工流程及记录；
- 定时巡检制度及执行记录。
5. 例行测试
- 测试参数设定及操作合规性；
- 安规设备日常功能点检（须体现脱扣值，如耐压仪泄露电流、接地电阻值），禁止仅用短接/开路方式点检；
- 点检记录真实、完整、可查。
6. 出货前最终检验
- 检验区域设置与成品状态标识；
- 检验设备配置与人员资质；
- 检验过程抽查（至少1个样品实操演示）；
- 检验报告及外委测试报告的归档管理。
7. 定期确认试验（PVT）
- 电线电缆、拉紧器等特定产品须执行PVT，其他产品按认证机构要求执行；
- 需保留完整PVT抽样计划、测试记录及报告（含外委检测报告）。
8. 仪器设备管理
- 所有检验、测量、测试设备须经溯源至国家或国际计量标准的校准，推荐委托ISO/IEC 17025认可机构实施；
- 核对设备台账、校准证书及内部校准方法与记录。
9. 认证产品一致性检验
- 建立一致性控制程序，覆盖结构、安全件、材料、铭牌、说明书警告语等变更管理，所有变更须在投产前获安规部门书面批准；
- 建立认证产品档案（含型号清单、CDF结构表、确认信、照片、检验规程等），现场可随时调阅；
- 采购件须与最新CDF及确认信保持一致，并保留内部监控记录；
- 建议实施首样检查或整机一致性核查；
- 现场抽检由认可检查员在产线随机抽取，每类产品至少核查1款；若认证类别超3个，当日最多核查3类。
