大数跨境
首页
>
五分钟迅速了解丰田生产系统的七大浪费
>
0
0

五分钟迅速了解丰田生产系统的七大浪费

五分钟迅速了解丰田生产系统的七大浪费 弘毅供应链
2026-01-04
11
导读：The seven types of wastes
在丰田生产系统中定义了七种浪费：运输、库存、运动、等待、过度加工、过量生产和缺陷，如下图所示。
为便于记忆，取其英文首字母组成单词“TIMWOOD”。
七大浪费最初应用于汽车制造业，现已广泛适用于各类行业，为运营管理者提供降本增效的重要思路与工具。以下逐一解析。

1. 运输

运输浪费指材料或人员在流程中的非增值移动。若某段移动无法为客户创造价值，则视为浪费。
例如，某产品需经冲压、装配、包装三道工序，分别位于不同车间。冲压后因产品不可堆叠，工人每次仅搬运少量半成品，效率低且无价值产出。
判断是否创造价值的关键是：客户是否愿意为此付费。车间内搬运半成品显然不属于增值活动。
此外，频繁运输易导致交付延误。若人力或工具不足，前序工序完成品无法及时流转，将造成停工待料。
长距离搬运还可能影响产品质量，部件在转运过程中易发生磕碰，损害外观与性能。
减少运输浪费的方法包括优化车间布局，将冲压与装配相邻设置，并合并装配与包装工序，实现连续流动，降低转运风险。
更广泛的运输浪费还包括外包往返运输。如山东工厂将产品运至浙江进行喷涂后再运回组装，属典型舍近求远。应优先本地化资源，减少跨区域物流。

2. 库存

库存涵盖原材料、在制品（WIP）和成品。虽为生产所需，但丰田精益理念视其为“问题掩盖者”而非解决方案。
例如，当来料存在尺寸偏差，工厂通过采购更多物料并筛选使用合格品维持生产，实则以高库存掩盖质量问题。
同理，成品出货阶段若存在瑕疵，企业仍需持续供货，依赖过量库存保障交付，推高运营成本。
库存不仅占用流动资金，还需承担仓储、损耗、过期等附加成本。更重要的是，它延迟了问题暴露时间，阻碍根本性改进。
减少库存的关键在于设定合理库存水平，并采用小批量生产模式，配合看板系统实现按需拉动。

3. 运动

“运动”关注人或设备在作业过程中的非必要动作，区别于“运输”的宏观物料转移。
如工人频繁弯腰取料、伸手拿工具、重复调整姿势等，均属无效劳动。这些动作增加疲劳、降低效率，甚至带来操作风险。
通过工位设计优化、工具定点摆放、人机工程改善，可显著减少多余动作，提升作业流畅度。
优化后节省的时间可用于支持其他产线或设备，整体提升人均产出。

4. 等待

等待浪费指人或机器在无产出状态下的空闲时间。
正常加工周期内的短暂等待可通过辅助作业（如自检、去毛刺）填补。但因缺料、设备故障导致的等待则属严重浪费。
此类被动等待常迫使工厂临时调整计划，安排员工转产其他产品，打乱原有节奏，引发连锁混乱。
预防等待需从源头治理：缺料问题归因于物料计划，应强化需求预测与供应协同；设备停机则需加强预防性维护，提升OEE（设备综合效率）。

5. 过度加工

过度加工指执行超出客户需求的工艺或服务，即便出于善意也属浪费。
例如客户采购零部件用于组合销售，无需独立包装。供应商额外加装纸盒，反而增加客户拆包工时，降低其效率。
正确做法是明确客户真实需求，并将其转化为设计与生产标准，确保所有环节精准执行。
个别员工追求极致工艺虽体现专业精神，但若未被客户认可且不支付溢价，则企业实际亏损。

6. 过量生产

过量生产指制造数量超过客户即时需求，是最严重的浪费之一，亦称“大批量生产”。
企业常以此摊薄换模时间或消耗剩余原料，但易导致库存积压、资金占用及潜在报废风险。
更严重的是，部分企业用过量生产掩盖质量缺陷——通过多产弥补不良品，进一步加剧浪费。
解决之道在于建立按单生产、准时化（JIT）机制，只在客户需要时生产所需数量。

7. 缺陷

缺陷指产品或服务不符合规格要求，造成前期投入（材料、人工、设备、时间）全部失效。
内部缺陷导致返修或报废，挤占有效产能；若流入市场，则引发退货、召回、赔偿及品牌声誉损失。
汽车行业频繁召回案例即为明证，除直接维修成本外，客户信任度下降将长期影响市场份额。
根治缺陷需建立全过程质量控制体系，推行防错机制（Poka-Yoke），实现“一次做对”。
【声明】内容源于网络
0
0
弘毅供应链
卓弘毅(Mark)的供应链专栏，分享经验，传播供应链管理知识
内容 2638
粉丝 1
弘毅供应链 卓弘毅(Mark)的供应链专栏，分享经验，传播供应链管理知识
总阅读81.0k
粉丝1
内容2.6k