威迈尔机器人调度系统VMR-RCS持续发力多品牌、多车型混合调度,2025年已成功落地多个行业终端并成功验收。我们将持续推出实战案例,分享系统在复杂异构环境下的卓越兼容性与高可靠协同能力,实现不同品牌、型号机器人的统一调度与效率跃升。
Case Study
在高端精密制造领域,智能化是核心竞争力。作为全球顶尖的精密制造集团,L公司凭借其卓越的垂直整合与智能制造体系,深度融入全球消费电子领导品牌的核心供应链,并通过持续的智能化与数字化转型,引领着中国精密制造行业的发展方向。
项目背景
Background
L公司生产物流体系已初步实现自动化,部署了来自不同厂商的自动化设备,包括A品牌的7台潜伏AMR、7台无人叉车和4台辊筒AMR,以及B品牌的5台潜伏AMR。这些设备在执行原材料、在制品及成品的搬运任务中发挥了重要作用。
但随着业务量的快速增长与生产节拍的不断提升,原有的机器人已无法满足新增的业务需求。受老旧系统的制约,简单地增加机器人未必能起到“增效”。
客户痛点
Pain Point
品牌壁垒,无法协同:不同品牌、不同型号的机器人自成体系,无法在同一调度指令下协同工作,形成了多个“信息孤岛”和“作业孤岛”。
效率瓶颈,依赖人工:系统整体调度能力不足,导致任务分配不均衡、路径冲突频发,效率低下,频繁需要人工介入处理异常,运维成本高昂。
系统脆弱,影响形象:在复杂的动态环境中,系统鲁棒性不足,甚至曾在重要的客户参观过程中出现多车交通拥堵、乃至“堵死”的尴尬局面,对生产连贯性与企业形象造成影响。
这些痛点表明,问题的核心并非设备数量不足,而是缺乏一个能够统一指挥、高效协同的“超级大脑”。单纯叠加设备,只会加剧系统复杂性和冲突风险。
解决方案
Solution
为从根本上破解多品牌设备协同难题,构建一个开放、柔性的未来智能物流体系,L公司引进了威迈尔多品牌机器人调度系统VMR-RCS。
该解决方案的核心在于其强大的多品牌兼容能力与统一的调度智慧:
“一张图”混跑:VMR-RCS将原先“各自为政”的不同品牌、不同类型的机器人全部接入统一的调度平台。系统基于一张统一的全局地图进行任务分配和路径规划,实现了多品牌机器人的有序、高效协同作业,彻底打破了品牌壁垒。
标准化接入框架:系统提供了灵活、标准化的接入接口,不仅解决了现有设备的接入问题,更赋予了物流系统强大的可扩展性。未来,企业可以像“搭积木”一样,根据需求自由引入任何品牌的AMR,真正掌握了设备选型的主动权。
项目成效
Effect
1. 物流效率显著量化提升
系统上线后,关键物流指标实现了全面飞跃(数据来源于项目实测):
搬运任务吞吐量从186提升至277,提升幅度达49%,意味着整体物流处理能力大幅增强。
任务循环时间从25分钟缩短至18分钟,效率提升24%,加速了物料流转。
AMR利用率达到100%,设备潜能被完全释放。
任务及时率从88%提升至100%,保障了生产线的稳定与连贯。
设备闲置成本被彻底消除,从原有的3小时/台·日降至零,资源得到最大化利用。
2. 管理决策迈向数字化、智能化
项目带来的不仅是效率提升,更是管理模式的变革。通过VMR-RCS系统的数据洞察与智能算法,实现了从“经验决策”到“数据决策”的跨越:
决策场景 |
人工决策痛点 |
数字化决策方案 |
优化效果 |
机器人分配利用率提升 |
依赖指派,忙闲不均 |
产能预测算法+开动率可视化报表 |
任务均衡度从**62%提升至98%** |
物料到达及时率 |
超提前发料,配送节拍不可预测 |
大数据模型计算消耗节拍,动态改派任务 | 产线待料时长从80秒降为0秒 |
搬运任务量提升 |
其他品牌机器人无法搬运同类型任务 |
任务预测算法+混合调度+动态分配 |
单日总任务量从2137次增至2365次 |
设备综合利用率 |
各品牌数据封闭,无法看清真实利用率 | 统一采集分析各区域、各品牌设备稼动率 | 日均设备稼动率从**88%提升至98%** |
项目结论
Conclusion
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