一文搞懂新QC七大手法：起源、发明人、逻辑+供应链应用
一、新QC七大手法：从哪里来？
新QC七大手法诞生于20世纪70年代的日本，是在传统QC七大手法（侧重“数据分析”）基础上，针对“复杂问题的规划、协同与决策”开发的工具集合。核心开发者为日本质量管理领域学者，最初用于制造业流程优化，现已成为供应链管理、项目管理等领域的通用方法论。
二、七大工具：发明人+核心逻辑+供应链应用
1. 关联图（Relationship Diagram）
发明人：日本庆应大学教授千住镇雄（Senzumi Shizuo）等学者（20世纪60年代提出）。
核心逻辑：用箭头连接“问题”与“影响因素”，梳理复杂因果关系及目的-手段结构，破解因素交织的混沌问题。
供应链应用：分析“库存积压”的关联路径，如需求预测不准→过量采购→仓库容量不足→周转减慢，明确各环节逻辑链路。
2. 亲和图（Affinity Diagram，KJ法）
发明人：日本人类学家川喜田二郎（Kawakita Jiro）（20世纪60年代提出，“KJ法”即源于其姓氏首字母缩写）。
核心逻辑：将零散信息（如供应商反馈、订单异常记录）按“相似性”归类编组，本质是归纳法，助力从杂乱中提炼重点。
供应链应用：整合“供应商投诉”意见，归纳为“交货延迟”“质量波动”“沟通低效”三类核心问题，精准定位改进方向。
3. 系统图（Tree Diagram）
发明人：日本质量管理学者古野章二（Kouno Shoji）等（20世纪70年代整合提出）。
核心逻辑：以“树状分层结构”拆解目标→手段关系，由宏观至微观逐级展开，形成可执行路径。
供应链应用：拆解“降低物流成本”目标：一级手段包括优化路线、整合运输、谈判运费；二级手段（如优化路线）进一步细化为合并同区域订单、避开拥堵路段等具体策略。
4. PDPC（过程决策程序图）
发明人：日本质量管理学者近藤次郎（Kondo Jiro）（20世纪70年代提出）。
核心逻辑：在计划阶段预判风险并设计应变方案，避免执行中因突发问题导致全盘失控。
供应链应用：制定“新品物料采购计划”时，预判“供应商产能不足”风险，提前锁定2家备选供应商，保障交付节点。
5. 矩阵图
发明人：日本质量管理学者水野滋（Mizuno Shigeru）等（20世纪70年代提出）。
核心逻辑：用矩阵表格呈现多因素交叉关系，通过“交叉点”识别关键问题或优先级。
供应链应用：分析“物料品类”与“供应商类型”的匹配关系，明确“核心物料绑定战略供应商”“辅助物料选用常规供应商”的分级管理策略。
6. 矩阵解析法
发明人：田口玄一（Taguchi Genichi）团队（20世纪70年代在矩阵图基础上延伸）。
核心逻辑：在矩阵图中填入量化数据（如“强相关/弱相关”），实现因素间关系的定量化分析，是矩阵图的定量升级版。
供应链应用：量化“订单批量”与“交货周期”的相关性（如批量每增100件，周期延长2天），为排期决策提供数据依据。
7. 箭头图（Arrow Diagram）
发明人：日本质量管理协会（JUSE）基于甘特图、PERT、CPM技术整合简化（20世纪70年代纳入新QC七大手法）。
核心逻辑：用“箭头+节点”表达活动顺序，整合网络计划技术，计算关键路径以优化时间管控。
供应链应用：绘制“新品上市物料筹备流程”，识别“物料检验→入库”为关键路径，重点压缩该环节时长，确保上市节点达成。
三、新QC七大手法的核心价值
新QC七大手法是传统QC工具的互补者：传统工具聚焦“分析已发生的问题”，新工具则支撑“规划未发生的流程”。对供应链从业者而言，它既能理清复杂关系，又能前置规避风险，是从“被动救火”转向“主动管控”的关键方法论。