1.APS的目的
2.概念，原则和监管要求
3.风险评估和最差条件
4.试验设计
5.文件记录
6.需要考虑的因素-干预
7.培养、检查、计数和验收标准
8.失败的调查
1.什么是APS？
它是一种评估无菌操作活动能力的工具，使用促微生物生长的培养基来代替产品。APS模拟从产品和部件灭菌到容器最终封口的无菌操作过程。培养基会接触到设备链的所有产品接触面、容器密封系统、关键环境以及产品本身将经历的工艺操作。
然后对培养基进行培养并检查微生物生长情况。这一信息用于评估模拟产品在无菌加工操作过程中受到污染的可能性。
APS的目的：
--评估无菌工艺重复生产无菌产品的能力。评估工艺的污染风险因素，从而评估受控状态。
--评估易受微生物污染的程度。
--证明无菌操作规范和程序是适宜的。
--评估无菌操作人员的操作规范。
--对人员进行资格审查/确认/取消资格。
--符合GMP和监管要求。
2.概念，原则和监管要求
APS的次数和频率
APS的次数和类型应基于无菌工艺的风险评估。
a.新设施或新生产工艺的确认/验证。APS在设施、工艺、设备、设施净化、人员培训、房间确认和 环境监测计划实施完成后进行。APS是验证工艺的最后步骤之一。通常，监管机构要求至少进行三(3)次APS。
b.每半年进行一次APS是对合格生产线/工艺的监管要求。
c.设施或无菌工艺的任何重大变更-进行风险评估，以确定是否需要进行APS以及需要进行多少次APS。
3.风险评估和最差条件
风险的定义–伤害及其发生的可能性以及对病人有伤害的组合。在无菌加工过程中，这就是无菌保证的丧失。
风险评估可用于确定生产中最差条件。整体方法
--操作条件-包括人员
--干预措施
--容器密封系统-尺寸和配置
--生产线速度
--批量大小
风险评估应记录在案，并作为设计APS试验的基础。
4.试验设计
确保APS试验/计划纳入风险因素并评估工艺控制状况。APS应模拟生产操作，包括风险评估期间确定的 “最差条件 ”活动和条件。APS期间需要模拟/评估的一些因素包括：
无菌配制
-应模拟整个无菌配制过程，包括所有无菌添加操作。APS可以是独立的配制步骤，也可以与灌装结合在一起。
-灌装
-无菌生产线的最长运行时间。
-干预-固有的（常规）和纠正性的（非常规）
-无菌安装-生产线的设置
-人员数量-持续时间和活动、换班、休息
-无菌添加/转移操作的次数
-连接/断开
-冻干等工艺
-生产线速度和配置
-容器密封类型/系统
-惰性气体
-灌装数量
-运行频率和次数
5.文件记录
记录APS的每一个步骤非常重要。文件将作为APS设计理由及其性能的记录。
文件应包括无菌操作步骤的说明、验收标准、获得的所有结果和任何偏差。
应制定无菌模拟政策/程序，全面列出APS试验的要求和理由。
建议采用以下文件记录程序。
方案：
在开始试验之前，应制定经批准的APS方案。方案中的信息/说明至少应包括：
-负责执行、测试的小组
-“最差条件"的理由
-确定房间、灌装线、设备、工艺流程。
-将要使用的容器密封类型
-灌装量
-灌装产品的最少数量及理由
-生产线速度
-使用的培养基类型及理由
-干预措施的数量和类型
-人员的数量、岗位和职责
-要进行的环境监测
-灌装产品的计数
-培养条件和持续时间
-培养前、培养后和中间阶段的灌装产品检查
-验收标准
-西林瓶不做培养的条件（这种情况应该很少见）
-促生长试验
-无效/取消的条件-决策部门
-人员培训要求
-将要使用的批记录的详细信息
-最终报告的文件要求
批记录
书写用的批记录（BR）应与生产批记录格式相同，具有相同的数据记录和确认/签字要求。
批记录中还应增加一个部分，详细说明干预措施的执行步骤。所有执行的干预措施（计划内和计划外），包括时间、参与的操作人员、持续时间、所装托盘的标识、生产线的任何停工、剔除的样品等细节，都应清楚地记录在案。
所有结果都应成为批次记录的一部分，包括
-环境和人员监测结果
-灌装产品数量、培养产品数量、全部计数
-培养前不合格数量并说明不合格原因
-检查结果-生长呈阳性的产品数量、托盘标识、详细调查及根本原因和纠正/预防措施
-培养后培养基的促生长情况
-APS期间的活动和事件记录
-任何偏差/OOS
-需要一份最终报告，对整个培养基灌装进行评估，并就APS的可接受性得出结论。
-质量部门对整个过程进行监督，包括实时观察
6.需要考虑的因素-干预
APS的注意事项
1.）APS的次数-新生产线/新工艺至少需要三(3)次APS。对于正在进行的重新确认-至少每半年一次。如果在同一条生产线上执行不同的工艺，则必须每半年对每个工艺进行一次重新评估。
2.） 容器密闭系统-如果在同一工序中使用同一类型容器的多种尺寸，可采用括号法（最小-最大）。
3.） 灌装速度-通常应设定在生产灌装范围内。但是，如果较高或较低的速度会出现 “最差条件”，则可使用较高或较低的速度。例如，可采用最高速度与最小灌装容器（操作挑战-PM generation）或最慢速度与最大西林瓶（瓶颈尺寸较大-最大暴露）的括号法。
4.）装量--容器不必装满。培养基的量应足以在倒置时接触到容器密封系统的所有表面，并能检测到微生物的生长。
5.）使用的培养基-最常用的培养基是大豆酪蛋白消化培养基（SCDM）。这种培养基能够支持洁净区环境和人员样本中常见的需氧微生物的生长。如果验证的过程是厌氧工艺，则可使用硫乙醇酸盐流体培养基（Fluid Thioglycollate Medium，FTM）。
6.）惰性气体-通常使用氮气或其他惰性气体来保护对氧气敏感的产品，并为转移过程提供正压。对于APS，应使用空气替代氮气，采用相同的输送方法和用在同一步骤。
持续时间和灌装的数量–
持续时间应模拟最长的灌装时间或代表常规操作。持续时间应足以执行所有干预措施和工艺步骤。对于APS，灌装的数量应基于污染风险考量，并足以模拟工艺。一般来说，模拟5,000-10,000支对于平均生产运行是可以接受的。
-对于小于5,000支的生产批量，APS批次应与生产批量大小相等。
-对于5,000至10,000支的生产批量，APS批量应与生产批量大小相当（5,000-10,000支）。
-对于大于10,000支的生产批量，APS批次应大于10,000支，批量大小和灌装工艺有多种方法。
干预
人员在无菌灌装区附近进行的活动称为干预。其中有些干预是不可避免的，也是工艺的一部分。不过，应尽量减少无菌工艺中的干预。应使用所进行的风险评估来记录和评估每次干预对产品造成的污染风险。
-确定干预措施--必须确定每种干预措施的类型和频率。因此，应保持并重新评估干预措施清单及其发生频率。
-干预措施分为两类--固有（常规）和纠正（非常规）。
固有（常规）干预措施：
这些是在无菌灌装过程中发生的正常的计划活动。例如
-设备安装-无菌安装
-灌装重量检查和调整
-压塞和其他密封件
-环境监测取样
-换班、休息、人员活动持续时间
纠正（非常规）干预措施：
这些操作是为了纠正执行过程中的无菌工艺。它们不属于正常无菌工艺的一部分，但已被明确定义，并被认为是不常发生的情况。一些例子
-容器破损和捡拾掉落的产品
-纠正卡塞堵塞
-更换灌装针或设备
-Pulling samples
-清理不合格产品
-维护工作--生产线停工
-更换过滤器、管道和泵
干预措施清单和程序
-应制定一份经批准的干预措施清单。在预先确定的时间间隔内或在生产运行过程中发生任何异常事件时，应重新评估该清单。
-应制定程序，说明如何执行这些干预措施。
-只有经过干预培训/合格的人员才能进行干预。
-在APS期间，应纳入这些干预措施，以代表核准清单上每种类型的干预类型和频率。
在日常生产操作中，应记录所执行的任何干预措施并注明频率。如果进行了任何不寻常的干预，则应对其进行评估，并在必要时进行风险评估。根据风险/评估结果，这些干预措施应纳入经核准的APS干预措施清单。
工艺确认
冻干产品-大部分产品都是无菌灌装，然后转移到预先灭菌的冻干室中进行冻干。必须在APS期间捕捉将半加塞的装产品装入冻干机的过程、冻干过程和最后从冻干室卸料的过程。具体方法如下
-通过缩短保持时间和部分真空进行装料/卸料。
-模拟冻干--在整个周期中，冻干产品都处于部分真空状态。
-在这两种情况下，都使用无菌空气代替氮气对冻干室进行送气和排气。
- APS用于确认和重新确认冻干工艺的无菌步骤。
人员确认
-应在程序中记录人员确认的要求和过程，并记录每个人的结果和记录。
-先决条件-所有相关培训，如穿衣确认、洁净室和无菌行为培训、GMP培训、程序培训、
初始确认--人员应参加成功的APS，在其中执行他们通常会执行的活动。
定期确认--人员应参加成功的APS，在其中至少每年执行一次正常执行的活动。
如果有关人员未能参加定期确认、屡次未能通过穿衣确认、参加的APS不合格，而其不合格的直接原因是无菌操作技术不佳，则可取消其资格。
7.1培养前检查
灌装和密封工艺完成后，将记录并核实准确的模拟产品数量。
对这些模拟产品进行预培养检查。目的是剔除在正常产品检验过程中会被剔除的所有非完整模拟产品。再次记录并核实进入培养的模拟产品数。
可能剔除的模拟产品包括：有裂缝、塞子错位或缺失、封口不良-容器封口受损的模拟产品。在对产品进行例行检查时，这些产品也会被剔除。
没有任何产品会因外观缺陷而被剔除。
应记录并核实被剔除产品的数量和原因。
培养条件
培养条件应适合生物负载和环境分离菌的回收。温度范围应在20-35摄氏度之间。
培养时间应不少于14天。
可使用14天的单一培养温度或各7天的两个培养温度。如果使用两个培养温度，建议从较低温度开始培养。
培养开始前，应将所有培养皿倒置或晃动，以便使培养基与所有内表面接触。
培养后检查
培养结束后，要对所有APS产品进行目视检查，看是否有微生物生长。
应由接受过低/高水平和不同类型微生物生长培训的人员进行检查。
检查后要对模拟产品进行计数和验证。
如果发现不完整的模拟产品，应进行调查，因为这些产品本应在培养前检查中发现。
所有这些活动都应在质量部门的监督下进行。
最终检查后应进行促生长活动。除ATCC培养物外，还应使用最常见的环境分离菌。
验收标准
APS研究的目标验收标准0污染。
根据FDA无菌工艺指南：
-当灌装量小于5000个单位时–如一支污染，则需重新验证
-当灌装5000至10,000个单位时，如一支污染-调查并可能重复培养基灌装
两支污染-调查后重新验证
-当灌装量大于10,000个单位时，如一支污染，-调查； 两支污染--调查后重新验证
8.对APS阳性/污染的调查
应进行彻底调查并记录在案，同时明确指出根本原因和纠正/预防措施。调查至少应包括以下内容
-污染物的物种级别鉴定，并与环境监测/人员分离菌进行比较
-全面检查所有系统和工程控制措施
-环境趋势和回收审核
-人员活动和资质
-消毒过程审查
-审查批记录、灭菌工艺和所有偏差
-追踪污染物的位置并与任何干预措施联系起来
-过往APS的趋势审查
REFERENCES
1.FDA Guidance for Industry-“Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing –Current Good Manufacturing Practices.” September 2004.
2.PDA Technical Report No. 22 –“Process Simulation for Aseptically Filled Products.” 2011.
3.EU GMP Annex 1: Manufacture of Sterile Medicinal Products. 2009