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在颗粒机实际生产中，可能会遇到各种各样的故障。有研究数据表明：设备异常导致的非计划停机占比高达19.7%，比如模具失效、动力波动、物料堵塞等。
设备启动问题
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原因分析
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排查方法
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1、电源电压不稳定。
2、启动电机故障。
3、控制线路故障。
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1、检查电源电压是否稳定，若不稳定，调整或更换电源。
2、检查启动电机，如有故障，及时更换。
3、检查控制线路，修复或更换损坏部分。
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颗粒不均匀
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原因分析
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排查方法
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1、压辊或环模磨损不均。
2、物料水分不合适。
3、喂料速度不稳定。
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1、检查压辊或环模磨损情况，及时更换磨损严重的压辊和环模。
2、调整物料水分，使其达到最佳制粒水分。
3、稳定喂料速度，保持匀速供料。
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机器噪音过大
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原因分析
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排查方法
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1、轴承损坏。
2、齿轮啮合不良。
3、紧固件松动。
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1、检查轴承，如有损坏及时更换。
2、调整齿轮啮合间隙，保持良好的啮合状态。
3、检查紧固件，确保无松动现象。
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机器振动异常
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原因分析
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排查方法
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1、基础不稳固。
2、齿轮箱内零部件损坏。
3、螺栓松动。
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1、检查设备基础，确保其稳固无晃动。
2、检查齿轮箱内零部件，更换损坏部件。
3、检查螺栓，紧固松动部位。
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环模或压辊磨损过快
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原因分析
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排查方法
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1、物料硬度过高。
2、劣质环模或压辊材质不合适。
3、环模或压辊安装不当。
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1、检查物料硬度，选择适合的环模或压辊材质。
2、更换高质量的宝壳环模压辊。
3、确保环模或压辊安装正确，保持适当的间隙。
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物料堵塞问题
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原因分析
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排查方法
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1、进料口设计不合理。
2、物料含水分过多。
3、压辊与环模间隙不合理。
4、环模压缩比不合适。
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1、改进进料口设计，优化物料流动路径。
2、控制物料含水量，避免过多水分。
3、调整压辊与环模间隙到合理间距。
4、根据物料特性，调整合适的环模压缩比。
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轴承损坏频繁
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原因分析
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排查方法
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1、润滑不良。
2、轴承质量问题。
3、负载过大。
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1、定期检查润滑情况，确保轴承得到充分润滑。
2、更换高质量的轴承。
3、检查负载情况，避免超载运行。
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电机过热停机
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原因分析
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排查方法
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1、电机过载。
2、通风不良。
3、电源电压过高或过低。
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1、检查电机负载，避免过载运行。
2、清理电机周围，确保通风良好。
3、检查电源电压，调整至正常范围。
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