致力于现代化和扩产

“我们的客户选择Maillefer和 Davis-Standard公司，在于我们在挤出技术方面的深厚底蕴”Zachow先生提出，“在新冠疫情初期，我们就看到了输配电领域的现代化和高增长，大量资本投资大量投资现代化建设，推动了这一趋势。”

他相信，在具有挑战性的环境中制造低、中、高压电缆中，强大的技术基础可以帮助电缆生产商在市场中脱颖而出，帮助他们积累更多更新的利润。

需要克服的挑战包括在生产运行的启动和停机期间减少启机时间/降低材料消耗/减少换色时间，通过严格的输出控制实现更为接近产品规格的生产能力，最终以更可靠的高效率、精确生产在挤出过程中“容易滑动”的材料。

核心技术：螺旋槽挤出

“新技术的核心挑战是提供一种工具来改进现有工艺。Maillefer证明了选择螺旋槽进料挤出技术的多种好处”，Zachow先生继续说。

在整个螺杆工作范围内，螺杆转速和每个转速kg/hr之间存在明显的线性关系(见下图)。我们将其与在现场运行的光滑机筒挤出机的对应数据进行了比较。使用螺旋槽进料结构的线性度提升了大约三倍。在挤出机的整个工作范围内，螺旋槽式进料非线性最小，小于2%。该项测试是在一台80mm挤出机上进行的，通过机头和模具进行PVC加工。”

带螺旋槽进料段在RPM范围内的线性出胶曲线

平滑升速和微小公差

高线性度允许操作员以较低的启机速度“ 开始计算”合格产品，随后迅速的无缝提升至全速，并确保外径/壁厚始终保持恒定。与不断调整螺杆转速逐步提高生产速度的方法相比，这是一个明显的改进。高线性度可确保产品品质。外径/壁厚更恒定的另一个好处是工艺更接近产品的最小规格。由于不需要过度补偿非线性特性造成的变化，因此实现了材料节省。

挤出输出和熔体温度几乎不受挤出压力变化的影响。在80mm挤出机测试中，挤出压力在螺杆转速范围内增加了50%。如线性度图表中所证明的那样，出胶量是恒定的。在测试过程中，稳态条件下调节胶料间隙。挤出量和温度是恒定不变的。

更少占地面积和更少换色排料

螺旋槽式进料挤出机的两个优点为客户所揭示，并被证明对他们具有巨大价值：“更高的每转出胶量意味着我们可以降低一档挤出机尺寸并可减少占地面积。例如在护套生产线上，我们通常用150mm的光滑机筒挤出机，现在120mm的螺旋槽挤出机就足够替代了。因此较小的占地可以腾出了空间，节省了材料”，Zachow先生继续说。

这样可以将生产线布置的更紧密，可以显著节省占地面积。较短的挤出机使得生产线间距减少了约 0.75m。这意味着设备的整体密度更高，并腾出空间来引入更多的制造能力。

第二个优势来自较小的挤出机其内部存料的数量减少。这在换色过程中是非常明显的。更少的排料大大节约了材料，缩短了换色时间，最终生产出更多高品质的产品。与150mm相比，120mm挤出机预计在每次换色过程可节省10公斤以上的材料。

改善所挤出的材料滑动

挤出技术的一个理想改进是解决挤压“光滑”材料的多变性和不可靠性。美国室内布线缆需穿过导管和木墙，其材料中包括一种添加剂以降低摩擦系数。目的是简化安装并减少拉力（张力）和损坏电缆的风险。

然而对于传统的光滑机筒技术，使用光滑添加剂的材料非常具有挑战性。这种挤出方法产生的摩擦将影响添加剂的完整性，使得这种材料很难保持一致性和可靠性。这样对工艺和设计制造带了很大的困难。

螺旋槽式进料技术更适合这样的工艺，其作用是强制进料而不是基于摩擦的推进，这样对挤出而言有很大的改进，尤其是在运行“光滑”添加剂的PVC或尼龙材料时。事实证明：将减少摩擦力的光滑添加剂作为加工助剂是可行的，这些材料的加工将更为简单。

引入螺旋槽挤出工艺

“挤出技术改进了可靠性”，Zachow总结道。“螺旋槽设计使产量高于常规工艺。我们进行了多项测试，以验证进料是否会因加热影响而中断。在这方面，螺旋槽技术也比传统技术有了很大的提升。综合考虑，我们确实为电缆制造商提供了符合当前需求的价值。”