干货丨印刷色相“同色同谱”管控措施

在实际生产中，绝对的同色同谱色是不存在的。

客户签样与样张比对过程影响因素较多，另外所签发标准样存在色差。

2.印刷过程色相变化因素较多

批量生产前调色过程、印刷过程油墨黏度变化、纸张（特殊纸张）色差、油墨批次间色差、印版印次差异等因素均会造成印刷过程的色相变化，甚至色差值超标。

3.常规抽样检测存在局限性

印刷过程抽样检测数量有限，只代表检验个体，无法真实反映批次产品印刷色相。

根据印刷企业目标客户质控要求，以及企业软硬件配置等客观实际，建立适合于企业自身的色相管控流程，对原材料入库、产前准备、印刷生产过程、成品检验等全过程进行有效监控。

不论是新产品打样还是跟样生产，标准样应挑选色相一致的印样，与客户确定统一的测色位置，统一初始色相标准。

3.购设备

为准确检测印刷产品色差值与光谱反射率数据，满足生产过程便携使用、定时抽检以及批量产品色相实时监控等多重管控需求，企业应根据自身实际，合理配置印刷在线、离线色相检测设备。

4.细节控制

(1)油墨黏度控制。油墨作为色相管控的关键环节，印刷过程应遵循“少量、多次、计量”的原则添加油墨及溶剂，保证油墨中的色含量与色浓度。

(2)根据印版印次数据，建立动态色相标准。实际生产过程中，应针对不同凹版网穴深度状态（凹版正常磨损过程）形成油墨色相数据或样品，在批量生产前，通过对照动态色相标准数据或印样，对油墨进行预调，减少印刷生产前的调色次数及调色过程造成的不合格品，提高生产效率。

(3)特殊纸张印刷色序的确定。特殊纸张印刷生产前应根据原纸亮度值或色相深浅对纸张进行分选，确认印刷色序。一般地，按照“先暗后亮，先深后浅”的原则进行印刷，印刷油墨则先浅后深，方便印刷过程油墨调色，减少调色量与次数。

(4)检测设备管理与数据分析。色差作为印刷过程关键质量指标，色相检测设备应定期（每年/半年）进行周期检定、校正；日常使用过程中，应建立自检校正要求，通过测量标准样等形式确保检测设备保持在正常使用状态。

印刷色相管控是印刷企业质量控制的关键指标，结合企业实际形成一套系统的管控措施至关重要。