平版胶印工艺过程，是把印版上的图文墨迹先转移到橡皮布上，再由橡皮转移到承印物上。在这个转移过程中，必须使印版滚筒表面与橡皮滚筒、橡皮滚筒与压印滚筒有充分地接触，即各接触面之间要有一定的接触压力，才能使油墨在其间充分转移，这个接触压力就是印刷压力。
印刷压力是完成平版胶印的首要条件，滚筒之间的压力是否理想是保证印刷质量的关键。理想的印刷压力指的是压力在能够保证油墨良好转移的基础上，尽最大可能减少滚筒间的印刷压力。能否做到压力小，是衡量技术水平高低的重要指标之一，也是保证优质高产的重要条件。
下文对因辊子压力调节不当导致的故障进行梳理，分析原因，寻找对应的解决办法。
如果每一个辊子压力都比正常值稍大，那么所有的压力会出现积累，导致辊子表面磨损加大。不能根据个人喜好调节辊子压力，必须符合正常压力标准。
如果靠版水辊压力过大，那么大平网活件出现水“杠子”的几率很大，一般反映在印品叼口朝上10厘米的横向位置，此时须检查水路所有辊子压力是否正常。
不同墨辊压力不合适，反映到活件上会出现不同位置的“杠子”，这就需要有经验的操作人员根据不同位置的横向“杠子”精准调节相对应的墨辊压力。
在操作单色机时，如果遇到活件靠外部分的纸张叼口到后口带有轻微浮脏现象。首先调节出水辊和计量辊之间的压力及水路所有辊子压力，若浮脏依然存在，继续查看靠版墨辊压力，发现第2根靠版墨辊靠外压力过大，导致空转时墨辊和印版稍微有点接触，而过大的压力导致靠外处墨量大，在版面左右水量正常的情况下靠外处就容易出现浮脏。
辊子压力太小容易导致印品叼口部位出现带脏情况，尤其是老旧印刷机，在压力锁紧机构老化、锁紧失效的情况下，一般调节好压力，工作一段时间就会发生变化。
所以要求操作人员在保养机器时应对机器锁紧机构和压力调节机构认真检查，查看有无磨损、松动情况，或丝扣是否磨损，如果发现问题及时联系设备人员更换零部件。
在一次保养机器期间，机长让助手练习调节辊子压力，由于助手经验不足，对压力调节不精准，安装好辊子后进行印刷时，印刷机出现异常响声，由于夜班人员没有检查，第二天发现由于压力调节过量，导致靠版墨辊压力过大，轴套出现磨损情况。最后只能更换轴套，不仅浪费了大量时间、精力，也延误了活件工期。
所以应制作醒目的压力表贴在机器上，使每个操作人员在任何时候都能看到各种不同辊子之间的压力数值，避免出现类似故障。
印刷压力过大或过小对产品质量影响很大，印刷企业确保认调节到辊子压力符合操作手册标准值，保证印品质量良好，印刷能够正常进行。
