3500吨！全球最大自航自升式海上风电安装平台开工
8月2日，振华重工为正力海发设计建造的3500吨自航自升式海上风电安装平台在南通举行开工仪式。
3500吨自航自升式海上风电安装平台是振华重工与正力海发合作打造的全球迄今同类型船舶中起重能力最大、综合作业能力最强的自航自升式海上风电安装平台，具备深水20兆瓦风机大直径单桩及导向架基础运输、施工以及风机安装等功能，适用于无限航区航行，能够满足深远海一体化海上风电施工作业需求。
3500吨自航自升式海上风电安装平台由振华重工自主研发和设计。该平台主要由主船体、主辅起重机、4个桁架式桩腿、4套齿轮齿条式升降系统等组成。平台总长143.8米、型宽56.6米、型深13米、桩腿长136米，航速不小于8节、平台定员150人、最大作业水深70米，采用流线型船艏，全焊接钢质船体，配备直升机平台，设3500吨双主钩绕桩式回转起重机和350吨辅起重机，艉部设3台3500千瓦全回转推进器，艏部设2台3000千瓦艏侧推以及1台3000千瓦伸缩推，具有DP2级动力定位能力，配备300吨大推力抱桩器。
近年来，人们对柔性可穿戴设备的消费日益增多，作为重要原材料之一，已经有百年历史的铁电材料的弹性化也迫在眉睫，但其研发过程非常艰难。因为该材料的铁电性来源是晶体，本身几乎不具备弹性，拉伸率低，且无回弹能力。
如何兼顾铁电性和弹性，让可穿戴设备更柔、更具有弹性？
针对这一难题，中国科学院宁波材料技术与工程研究所胡本林研究员和李润伟研究员等经过科研攻关，终于取得突破，将铁电材料低于5%的弹性回复，提升到125%，开辟了全新的“弹性铁电”学科方向。
团队通过自创的“微交联法”对材料结构的精准设计和控制，实现了铁电材料铁电性与弹性的平衡，不仅具有极好的拉伸稳定性，而且在受力后能够恢复原状，避免永久变形，大大提高了可靠性和使用寿命，拓展了铁电材料的使用范围。
国内首次！预埋件钢筋摩擦焊技术成功应用，效率提高10倍
7月27日，中核二二在徐大堡核电现场举行了核电摩擦焊先进焊接技术首次应用启动仪式。摩擦焊技术应用于预埋件钢筋焊接在国内属于首创，为徐大堡核电项目“三更目标”实现创造了有利条件。
摩擦焊属于固态焊，它借助工件之间的相对旋转或滑动产生热量，使材料从接触面塑性排出，从而使工件在压力接触下产生焊缝。
相比传统预埋件钢筋穿孔塞焊或T接角焊工艺，摩擦焊操作简单、适应性好、焊接效率高，相比传统焊接工艺效率可提高10倍，且无电弧光污染和气体污染，节能、节材，可更加有效地进行焊接质量控制，预埋件钢筋摩擦焊质量优异且稳定，一次检验合格率可达99.9%以上。