2025年3月，外高桥海工在“绿色智能船舶”政策与行业智能化转型浪潮下，针对制造中小组立生产作业痛点，把多结构合拢片体及组立部分平直片体进行智能点对点焊接，引入协作焊接机器人，在制造部联合C跨区域开展试点应用，以智能化技术破解传统焊接作业难题，为该公司数转智改工作落地提供了的先行经验。
协作机器人的应用，从根本上突破了传统焊接中人工操作耗时高、容错率低和成本高的难题。在标准化工件焊接方面，大型机器人可对吊码等工件直接进行自动化作业，部件小工件通过合理化布局可实现自动/半自动化焊接，分段等工件采用“人机结合”模式，提高生产效率，简化操作步骤、优化焊接工艺并减少打磨量，同时改变传统焊工培养模式，减少培训时间，有效缓解焊工短缺、作业环境恶劣的行业困境。
试点期间，外高桥海工组建专项团队，明确立角焊、包角焊、多道焊和新型工装等重点方向，制定全周期实施计划，编制焊接工艺和作业指导书，优化开发自动焊接系统，分工协作保障项目落地。协作机器人、吊码机器人焊材分别于6月3日、7月22日通过了CCS＼ABS＼LR焊接工艺评定认证。
小部件区域机器人负责船体结构件焊接，日均作业5小时；大组区域机器人完成船体大组模块拼接焊接试用，焊缝质量表现优异。作业成效上，协作机器人立焊效率超人工25%，打磨量仅为人工10%，总体焊缝成形美观，探伤合格率高，大幅降低人工打磨；吊码机器人单工件耗时从15分钟缩至8分钟，日效率达人工120%，配置辅助吊机后预计达150%。
对比人工焊接，机器人焊接参数更稳定，焊接速度达3分钟/米，焊接接头更少、成型更优秀，劳动强度大幅降低，满足精益造船要求。
为推动机器人应用走向更深层次发展，外高桥海工将聚焦效率提升，优化焊接工艺参数。扩大应用范围，拓展机器人焊接构件类型。深化数字赋能，搭建焊接数据采集体系。
此次焊接机器人试点应用，是外高桥海工落实智能化转型战略的关键实践。未来，外高桥海工将以此次试点为起点，持续深化机器人在船舶制造各工序的应用，不断突破技术与管理瓶颈，以智能化改造推动船舶制造更加高效、安全、绿色。
END
长按扫描二维码
关注公众号
点分享
点收藏
点点赞
点在看