首先要说明的是，本文所讲的间接成本不是指生产制造费用中的间接成本，而是指因各种意外产生的间接损失，包括但不限于：因质量问题导致的返工损失、市场份额损失。
喵喵之所以拿出这个题目作为本专题的一个部分来讲，是看到不少顾此（材料成本）失彼（质量损失）的情况。企业转型，很多时候不是业务的转型，而是经营思路的转型，正确面对成本问题就是其中之一。
作为企业经营者其实都知道，成本包括材料成本、制造费用、管理成本、研发成本、销售成本和其他损益。
材料成本和制造成本是这里最直接的成本，在一只电能表中，材料成本占了所有成本的70%~75%，因此企业制定降本目标时多数从这个角度入手。这当然是没有错的。
但是笔者曾经遇到过一个案例：某企业，历来对材料成本十分敏感，因此一旦有新的低成本方案出来，就会要求研发快速跟进，一旦成型，就会投入市场。但是，此方案产品却在供货某市场后出现质量问题，导致全部退货。
是什么原因？方案选择错误？肯定不是。研发能力不足？同样的团队也曾经开发出过稳定的产品，肯定不完全是。笔者总结起来，是公司指导方针的错误，降本高于一切，因为公司大氛围就是“只关注直接成本，没人考虑间接成本”。对于公司高层，肯定会说从来没人要求为追求降本可以牺牲质量。但是嘴上这么说，营造的氛围却是降本越快越好，嘴不对心。
对于任何产品，哪怕是元器件，除非出现断供的情况，正常市场环境下，在生命周期内，有其自身的价格曲线，因此，只要使用量能上去，不管用什么方案，都有降本的空间，至于具体多少，这跟公司的采购量、合作关系、议价能力等相关，甚至还跟采购团队的管理水平有关（你懂的）。而盲目地采用更换更低成本的元器件这种方式实际上是风险最大的方法。做过研发的朋友都知道，任何一款产品，从原理设计、器件选型、产品开发、测试论证、定样试产，有一个严谨的过程。器件选型的过程并不是简单的比对元器件性能参数，更需要通过单器件测试、组合测试等多种方法来验证整体设计的可靠性，才能最终定样。通过单纯的参数比对和单器件测试来确定是否可用，都不是足够专业和足够负责任的行为。
在正常的成本组成中，是看不到质量损失成本这一项的，这不是会计成本的概念。但是，在企业经营活动中，质量损失成本却又是时时存在。看到本文的朋友们，不知道你们公司有没有核算、分析过质量损失成本。如果没有，建议你们算算看。如果很低，恭喜你，你们的产品做的很棒。但多数企业这个值我估计是会令人惊讶的。
每一次的质量问题都会产生各种费用：维修成本、退换货成本、物流成本、人力费用、销售费用。这些都还是可以算出来的直接损失，可是因这些问题导致的间接损失呢？比如中标量下降，甚至丢掉某个市场。
因此，我的建议是，每个公司都应该将质量损失单列，质量损失包括直接损失和间接损失，可以设定一个公式，比如间接损失是直接损失的5倍，再来看看全年质量损失总额有多少。我相信你会被吓一跳的。也许，你一只表是省出了1元钱，可是如果不小心因此出现质量问题了，造成的损失可能省5年都不一定省得回来。更不要说还有潜在的市场份额下降风险。
因此，关注成本，应把间接成本特别是质量损失导致的直接成本和间接成本算一算，再来看某些动作是否值得，我相信部分动作会有不同的结论。
回过头来看，成熟产品降本，这是必须的。提出本文的命题，不是为了批评降本这件事，核心是建议在执行降本过程中要有更全面的考虑和策划。以下是基于个人对技术和产品的认识，以及这么多年工作过程中所学习到的方法和积累的经验，从研发端、采购端、质量管控端、体系端等多个角度所提出的看法，供君一阅：
平台化设计：减少方案数量（比如低成本方案的必要性是否存在，一方面要考虑这个市场的规模是否足以大到让你必须做个性化投入；再一方面这些需求是否可以通过做功能减法来实现；最后是核心器件是否能保持一致），减少专用物料，提高模块和物料的复用率，最终以量降本。同时，基于平台化设计后，产品方案的升级换代是基于系列化的升级换代，而非基于产品型号的升级换代，可以大幅提高研发资源的使用效率，降低研发成本。
产品设计原则优化：产品单板化设计（减少产品中的PCB板数量）、插件单面设计（所有插件都在同一面，缩短插件焊接流程）、贴片化设计（减少插件使用），这些措施能大幅提高生产效率、明显降低生产成本。
供应商选择：有些器件其实在消费品和工业品中是通用的，采购在开发供应商时要关注那些主业在消费电子而没有进入工业电子领域的供应商，由于通常情况下消费电子领域数量级更大，相关代理商往往有更大的议价空间。
提高可靠性测试能力：可靠性测试能力是公司研发能力的重要组成部分。可靠性是产品耐久性、无故障性、易维修性、可用性的综合体现。之前在招标文件中要求提供的可靠性测试报告，所计算的数据结果基本上没有低于15年的，可事实上呢？一颗时钟电池就决定了在实际使用过程中就不存在使用寿命超过10年的表。这就是严重的理论脱离实际。为什么会发生这种情况？一个原因是觉得大家都一样，法不责众，而且基于历史的经验，到时所有厂家都一样问题的时候国网会安排换掉的，这样还创造了需求（可事实上是国网虽然没追责，但要求厂家要处理，最终这些成本大头不还是厂家自己承担了？）；另一个原因就是对可靠性测试的理解有误，基于数据而不忽视客观实际（若大家当初就基于客观实际提出电池的问题，恐怕从第一版智能电表开始就会采用时钟电池可更换的方式了（这是典型的通过易维修性解决产品耐久性缺失的一种方法）；还有一个原因就是行业惰性，觉得国网标准已经这样定义了，我们何必多事，这种想法其实有失做为研发人员的尊严。另外，在具体操作上，前文也讲过，可靠性测试不仅仅是标准符合性测试，同时还要考虑边界突破测试、错误操作测试。所以还有必要多研究客户现场的实际使用情况，加以预测，预防产品存在“在偶发条件下必然会发生的问题”出现。另外，基于个人的测试经验，构建基于可靠性（产品耐久性、无故障性、易维修性、可用性）的测试体系能明显提高产品设计能力、减少因设计原因导致的研发和生产返工，并最终实现节约大量资源。
风险应对能力：这一点重点突出的是一旦出现质量问题后的处理能力，包括问题识别能力、问题严重性判断能力、问题应对方法。坦白说，个人认为电子产品的质量问题是无法避免的，所以重在应对。因为一旦出现识别错误、或者严重性判断错误、或者应对方法错误，都将会造成“前功尽弃”型损失，一般情况下，一次性解决掉问题的综合成本是最低的。而若出现二次处理，其综合处理成本是无法预见的。大家回想一下自己曾经处理过的质量问题，应该可以理解。
以上这些思路有些企业可能已经在采用，有班门弄斧之嫌，但仍旧分享出来是希望对一些入行不深的同行有所裨益。
