智能装备协同
产线改造升级
党支部聚焦智能产线改造应用，以党员先锋队为引领，定向培养契合智能制造需求的青年人才，稳步推进智能装备应用。协作机器人采购方面，完成多厂家解决方案对比试验与采购，优化焊接工艺并完善相关数据库；针对曲面分段焊缝自动化焊接难点，联合装备制造商研发和优化无轨曲面拼板机器人，建立自动焊接工艺数据库，实现焊接路径自动规划与参数自适应调整。小组立机器人通过全局 3D 激光扫描获取构件点云，匹配工艺参数生成焊接程序，达成部件自动化连续焊接。同时，开展无轨气电立焊调试试验，优化参数并建立数据库，实现自动焊接。相关焊接工艺均获船级社认可，进一步拓展智能制造典型场景覆盖范围，推动智能装备从试点应用向规模化推广稳步迈进。
双轨驱动创新
人机协同赋能
工法所创新推进模式，以 “定制化+标准化” 双轨并行、培训与应用同步推进机制，提速智能设备应用。在智能装备引进优化过程中，开展协作机器人、曲面无轨爬行机器人等操作培训，组建以智能制造为核心、人机协同为导向的智能焊接班组，实行项目化管理与岗位责任制。班组长做好统筹协调与生产调度，工艺工程师负责焊接参数优化、工艺数据库维护及质量评估，机器人操作员承担设备日常运行、轨迹示教、异常处理等工作。在此期间，工法所的党员充分发挥先锋模范作用，在新设备新工艺的实践应用中带头攻坚，推动先进智能设备批量化应用，构建智能化高效焊接生产体系，提升焊缝质量与一致性，实现船体分段生产从 “机械化” 向 “智能协作化” 升级，助力从传统人工焊接模式迈向 “人机融合、智能互助” 的生产新阶段。
产线应用落地
生产提质增效
党支部充分发挥战斗堡垒作用，设定好战斗目标，分区分块部署最优保障团队，力保目标实现。全力推进智能制造升级，推动建造流程智能化提质增效，相关成果已应用于液货船、汽车运输船等产品船。协作机器人实现 GP2 框架自动焊接，一人一机模式下效率提升 10%，焊缝打磨量减少 90%；无轨爬行机器人采用一人一机或部分场景一人双机模式，焊接效率提升 30%，打磨量较手工半自动减少 47%。小组立机器人通过视觉驱动编程实现单人作业，物量不变的情况下焊工减少一半；无轨气电立焊省去轨道铺设，焊接工时减少 75%。此外，3 套智能焊接装备及配套工艺数据库获 CCS 船级社认可，公司成为国内首个获得该认证的造船企业。
工法所通过持续深入开展 “岗位建功、旗舰先锋” 主题活动，将党建工作与中心工作深度融合，在智能制造转型方面取得了阶段性成果。后续，工法所将进一步提高智能装备移动便捷性、优化智能装备软硬件的稳定性以及在不同船型、结构间的适应性，加强多场景适配技术研发，助力船舶建造高质量发展。