量产保障与性能突破：跌落式熔断器突破16kA开断，定义行业新高度

当前，国标GB/T 15166.3-2023对开断试验提出了更严苛的要求——单支载熔件必须连续完成6次不同工况的开断测试，这一严苛要求大幅提升了试验难度，成为验证产品量产可靠性的关键环节。为确保产品同时满足"量产可靠性"和"行业领先性"的双重要求，本次试验创新性地采用两阶段验证方案：

优化设计的样机成功完成6次开断测试，并在试验站创造了三项突破性纪录：

    ⭐首次采用令克棒安装载熔件实现高效作业；

    ⭐首次实现单管完成6次开断试验；

    ⭐首次由2人组成的精简团队完成全套试验流程。

这种创新的试验方式不仅显著提升了作业效率，其规范流畅的操作流程更赢得了试验站专家团队的高度评价，为行业试验标准树立了新标杆。

在试验过程中，团队遭遇了严峻的技术挑战：由于试验站固定条件限制，巨大的冲击力导致安装板出现明显变形。通过快速响应机制，团队创新设计并紧急投制了专用双孔加固过渡板，有效解决了这一安装难题。在第二次试验期间，突发的降雨天气造成了恶劣的试验环境，这一意外情况反而为验证产品在非理想工况下的可靠性提供了绝佳机会。最终，改进型样机成功完成开断试验，实现了行业16kA开断能力从零到一的重大突破。

同时，未改进型样机也顺利通过了12.5kA开断试验，这一结果有力确保了现有量产产品的基线可靠性。在更换熔管供应商的对照试验中，样机同样表现优异，这不仅证明了核心设计对不同供应链的广泛适应性，更为后续量产过程中的质量把控与成本优化拓宽了空间。

数据分析揭示了一个关键风险点：在135°相角工况下，100A大规格熔丝因首个半波电流较小、产气不足，导致电弧延续至第二半波过零点熄灭。这一现象使得该工况下的全开断时间达到最长，成为第6次开断测试中最严苛的开断条件。此工况是试验失败的高风险点，必须在产品设计优化和生产过程控制中予以重点规避和严格监控。

本次高强度试验取得重大突破，成功验证了产品16kA开断的极限性能，标志着企业技术实力已跻身行业领先水平。试验过程中，团队不仅克服了单管连续开断、安装强度不足、雨雾环境等严苛条件的挑战，还同步完成了基础型号验证和供应链兼容性测试，为产品实现大规模、高可靠性量产提供了充分的技术保障。与此同时，试验揭示的135°相角大熔丝风险点，将成为后续设计优化和工艺管控的重点方向，通过精准的技术改进和严格的质量控制，我司会确保每一支出厂的熔断器都能可靠承担保障电网安全的重要使命。