在探讨电动汽车技术时，公众的目光往往聚焦于续航里程、充电速度与电池安全。而这些宏观性能的基石，最终都落脚于构成电池包的最小单元——电芯。细心观察便会发现，绝大多数方形电芯都身着一层标志性的“蓝色外衣”，即PET蓝膜，它长期以来作为电芯的基础绝缘层，守护着电池系统的安全。
PET蓝膜是一种以聚酯薄膜为基材、附有压敏胶（PSA）的绝缘胶带。其工艺成熟、成本低廉，在过去一直是行业主流选择。然而，随着电动汽车技术向更高层次演进，这层传统的“蓝色外衣”正逐渐显露出其局限性。
一方面，800V高压平台的普及对电芯的绝缘耐压性能提出了更严苛的要求；另一方面，电池底盘一体化（CTC/CTB）技术的发展，使电芯需承担部分结构功能，直接面对更复杂的机械冲击与振动环境。在这些新挑战下，PET蓝膜的两大固有弱点愈发凸显：一是其压敏胶层的粘结强度有限，在受外力冲击时，胶层内部易发生内聚破坏，导致绝缘膜脱落；二是其耐高温性能相对较差，在极端情况下可能因热失控而导致绝缘性能骤降。
显然，简单依靠“粘贴”的物理防护方式已难以满足未来需求。行业亟需一种能与电芯本体深度“融合”、性能更稳定、附着力更强的“绝缘铠甲”。
应对这一挑战的新思路，是以UV固化绝缘涂覆技术为代表的新一代工艺。
中汽工程（AE）正是专注于将这一前沿技术从实验室构想，转化为稳定可靠、节拍优异的工业化量产能力。为此，AE提供的解决方案并非简单的材料替换，而是一整套涵盖表面处理、精密涂覆与在线检测的系统性工程，其核心逻辑在于通过一系列精细化的预处理工艺，从根本上重塑涂层与电芯铝壳的结合方式。
AE-BMC
◐ 微观结构的重塑——激光毛化
在涂覆前，高精度激光被用于在光滑的电芯铝壳表面，蚀刻出微米级的均匀纹理。这一步骤并非简单的“打毛”，而是在精密控制下，显著增加基材的表面积和粗糙度，为后续涂层提供无数个微观“锚点”，形成强大的物理镶嵌力。
◐ 表面能的激活——等离子清洗
紧接着，等离子清洗技术被应用于电芯表面，通过高能等离子体轰击，实现分子级别的清洁与活化。该工艺能有效去除影响附着力的油污等污染物，并瞬间提高铝壳的表面能，极大地改善了绝缘涂料的润湿与铺展性，确保涂层能与基材实现无缝隙的紧密贴合。
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经过精密的表面预处理后，高性能的UV绝缘涂料被均匀喷涂至电芯表面，并在特定波长的UV光照下于数秒内完成固化成膜。这种“所见即所得”的快速成型工艺，带来了显著的性能与效率优势：
◐ 卓越的附着与防护性能
得益于前期的表面处理，UV涂层与电芯铝壳间形成了物理镶嵌和化学吸附的复合连接。第三方测试数据显示，其剪切强度（附着力）、绝缘耐压性能及边角覆盖均匀性，均显著优于传统PET蓝膜及其他涂覆方案。
◐ 严苛的质量保证体系
一套成熟的解决方案，离不开完善的质量控制。行业领先的产线通常会集成视觉、太赫兹和热成像等多模态在线检测技术。这种全方位的检测手段，能够精准识别涂层内部与表面的微小缺陷，确保每一个电芯的绝缘性能都符合最高标准。
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实现上述复杂的工艺流程，远非单一设备的简单组合，而是对系统集成能力的严峻考验。为此，中汽工程凭借其在汽车工程领域的深厚积累，开发了一套涵盖电芯来料检测（OCV测试）、激光毛化、等离子清洗、UV涂覆、绝缘性能及外观检测等所有关键工序的完整智能化产线解决方案。
这种“交钥匙”式的整体解决方案，离不开深厚工程能力和对汽车制造业深刻理解。中汽工程已为沃尔沃、宝马、宁德时代等行业头部企业提供了相关的工程建设与装备供货业务。
中汽工程还专门建立了一条对外开放的电芯绝缘层新型工艺测试线，可为业界提供从工艺验证到测试的服务。
AE期待与业界伙伴携手
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