急需解决的技术难题详情
按成形法 加工的成形砂轮磨齿机的砂轮由成形砂轮修整器在轴向剖面内修成齿形，砂轮架可作垂直方向进给。被磨齿轮由分度架和尾座支承，通过工作台作纵向往复运动以磨出齿面，每磨一齿后进行分度。在磨斜齿轮 的机床上，砂轮可按工件螺旋角 转一角度，工件能在往复运动的同时得到附加转动。如机床砂轮架能使砂轮进入内齿轮 工件中，便可磨削 内齿轮。成形砂轮磨齿机结构简单，效率高，精度可达5级，适用于成批生产 对齿数少（例如少于10个）的齿轮尤为合适。
齿轮的成形磨削与传统磨削方式相比较，具有：磨削效率高，齿形精度高、可磨削齿数不限（无根切现象）、机床操作简单、运行可靠等优点，特别适用于对齿形有修形要求、齿向有鼓形要求及齿根、齿顶过渡部分有特殊要求的高精度、硬齿面直齿及螺旋齿圆柱齿轮的磨削加工。
公司开发小模数9轴数控磨齿机，即具有成形磨齿的功能有具备蜗杆磨功能。
一、圆柱齿轮复杂齿廓的法向截面齿廓的计算及螺旋干涉的计算；
二、二次开发软件与CNC系统的兼容性；
三、齿廓补偿及修整
1、有与国内着名高校合作基础；
2、有自身试验平台做切削试验；
1、 求出直齿及斜齿圆柱齿轮法向齿廓曲线及过渡曲线，精度小于0.0001；
2、 二次开发出软件，能在CNC系统运行计算出CNC循环修整程序并执行；
3、 实现齿形修整功能（中凸、中凹、局部修改等功能）。
4、 开放平台，让企业可以做一些简单的二次修改。
开发出一套软件能在CNC系统上生成其所能执行的程序，并能修改保存。软件可以用于我司全系列磨齿机。知识产权可协商。
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切削加工生产率刀具寿命高低、加工成本多少、加工精度加工表面质量优劣等，很大程度上取决于刀具材料合理选择。目前应用高速干切刀具材料主要有粉末冶金高速钢、硬质合金、高速钢及各种涂层刀具。它们各有各自特点，适应不同工件材料不同切削速度范围。
工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具主要原因于：
(一)陶瓷刀具材料具有很高硬度、耐磨性能良好高温性能，与金属亲力小，不易与金属产生黏结，并且化学稳定好。近年来，通过控制原料纯度晶粒尺寸，添加碳化物、氮化物、硼化物、氧化物晶须等，采用多种增韧机制进行增韧补强，使得陶瓷刀具材料抗弯强度、断裂韧性抗冲击性能等有大幅度提高，应用范围日益广泛，可以用于高速切削、干切削、硬切削，切削效率大大提高。
(二)构成高速钢与硬质合金主要成分钨资源全球范围内日趋枯竭，20世纪80年代初估计，全世界已探明钨资源仅够使用50年时间，钨已成为世界上最稀缺资源之一，但其切削刀具材料消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年间已上涨好多倍，而陶瓷刀具材料使用主要原料氧化铝、氧化硅等地壳最丰富，这一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广。
早20世纪初，德国与英国已开始采用陶瓷刀具取代传统碳素工具钢刀具，但由于当时陶瓷脆性较大，所以其应用受到局限。如何克服陶瓷刀具材料脆性，提高其韧性，成为近百年来陶瓷刀具材料研究主要课题。
20世纪50年代以前以纯Al2O3陶瓷为主，60年代至70年代以Al2O3/TiC复合陶瓷为主，70年代后期至80年代初期发展了氮化硅基陶瓷刀具材料及ZrO2相变增韧陶瓷刀具材料，80年代后期到90年代，发展了晶须增韧陶瓷刀具材料。进入21世纪，各种纳米增韧陶瓷刀具材料及陶瓷涂层刀具成为研究开发核心。
事实上，硬度高材料往往强度韧性低，要想提高韧性往往以硬度下降为代价，因此这种硬度与韧性之间矛盾使得研究具有高硬度同时又具有高强度、高韧性陶瓷首要解决的问题点，以应用于高速干切齿轮加工。
1、有与国内着名高校合作基础；
2、有自身试验平台做切削试验；
3、曾入选国家创新项目，有很强创新能力
速度大于300m/min的高速滚齿加工；
适用于断续切削，适用于干切；
能对硬度在HRC50-62间的小于2模数的齿轮一次切深加工。
该材料比朗曼达现有使用的超硬超细硬质合金涂层滚刀寿命提高30%，粗糙度提高10%，切削速度提高30%，被加工材料的硬度提高20%。
该材料的可加工性能不能难于超硬超细硬质合金涂层滚刀。
开发出至少一种能用于高速干切滚齿的材料，知识产权可协商。
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（目前国内外研发现状和发展趋势，该技术（产品）主要优点和在技术上存在的不足）
液压阀板内部通道多，有不同方向的直孔交叉，加工刀具在通过已有直孔时，会在两孔相交的位置形成毛刺。由于直孔直径小，深度大，形成的毛刺难以去除。这些毛刺在高压油的冲刷下，会逐渐从阀板脱离，形成金属颗粒污染液压油，对液压阀、密封件、高压软管造成危害。
液压阀板内交叉孔处毛刺清理技术，能有效清除阀板内交叉孔处刀具加工产生的毛刺，减少液压油流过时产生的紊流效应和压力损失，避免毛刺冲刷后形成金属颗粒污染液压油，提高液压系统清洁度。
（介绍该技术（产品）存在的主要问题，制约技术（产品）突破性发展的主要原因，今后产品在工艺、技术、方法、原理、材料、结构上发展趋势。着重介绍在技术上需要突破、发展、采用的新技术和解决的新问题）阀板内直孔交叉的位置很多，有的孔直径小、深度大，一般磨头很难接触到内部毛刺。手工清理方式费时费力、效率低下。
阀板内交叉孔处毛刺清理技术，主要以非机械加工方式，对阀板内交叉孔处的毛刺进行清理，能够进行自动生产，生产效率高。
（包括需要达到的技术指标等内容）
1、阀板内交叉孔处毛刺清理技术，要求能够清理不同直径阀板交叉孔结合处的毛刺，能够实现自动化、批量化生产，不影响阀板交叉孔及表面质量，不得产生内部腐蚀生锈隐患。
2、阀板内交叉孔处毛刺清理技术，要求提供一台毛刺清理设备，对设备操作、设备维护进行培训指导。
3、阀板内交叉孔处毛刺清理技术，要求提供一套完整的毛刺清理作业工艺流程。
（项目完成后要求技术输出方移交的成果形式以及知识产权等方面要求）
项目成果形式为：毛刺清理设备一台+设计图纸+工艺流程，知识产权为双方共有。
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