提示:点上方亚宝药业集团↑↑↑一键关注！
《图解丰田生产方式·第一章》读书会现场
响应集团公司生产部号召，一分公司正在积极开展“金秋读书”活动。我们计划用两个月的时间将《图解 丰田生产方式》一书学完，并且每周写一篇心得体会，现将第一章学习心得中的优秀文章摘录出来和大家分享，希望能够巩固和提高学习效果，进一步营造读书学习的氛围。
液体车间 李帅
降低成本浪费 连续追问5个为什么
读完《图解丰田生产方式》第一章，我受益匪浅。丰田人在生产活动中反复追问5个“为什么”，是通过科学的认知和长期的实践，创造出来的一种非常有效地解决现场问题的方法。我将这种方法应用到九合产品的提取生产过程中，也取得了良好的效果。
例如：存在浓缩生产周期长的问题，这时就可以追问5个“为什么？”。
1、为什么提取液浓缩时间长？
原因：因为在板框过滤时，滤膜更换的频率高。
2.为什么滤膜更换的频率高？
原因：因为提取液中杂质及沉淀物比较多。
3.为什么中药材经过前处理，杂质还比较多？
原因：因为中药材在煎煮过程中又生成新的沉淀，需要对提取液中的沉淀物进行沉淀。
4.为什么虽然在煎煮锅与浓缩器之间加了沉淀罐，但是有时候过滤得快，有时候过滤得慢？
原因：因为在放煎煮液的同时也在过滤，沉淀罐没有起到沉淀的作用。
5.为什么我们都进行了相应的改进，过滤二次的煎煮液反而比一次的煎煮液浪费的滤膜还多？
原因：因为在放二次煎煮液时，没有排放一次煎煮液的沉淀，致使一次沉淀物泛起。
通过我们反复地思考以及追问5个“为什么”，最终我们拿到了解决问题的正确方案。
塑瓶车间核算员 牛引霞
减少生产浪费 让数据说话
《图解丰田生产方式》一书中提到“为了实现降低成本的目的，不仅要在制造成本中，而且要在生产结构中消除浪费，最终实现杜绝浪费”。
作为一名车间核算员，数据整理工作就显得尤为重要。每天班前，我及时准确地核算出当天所用原辅材料的数据，并将它一一罗列；班中一有空，我就到车间生产现场，了解各个环节的衔接，寻找车间现场操作的浪费迹象，发现后就及时记录，并向车间主任报告；班后，我会对生产数据进行认真核算，以便发现哪一种物料超耗，哪一个环节出现了漏洞，哪个产品规格不在规定范围内，让数据来说话。尽早发现问题，然后和车间管理人员一起商讨解决的办法，将问题消除在萌芽状态，以达到降低成本、杜绝生产浪费的目的。
质量控制部经理 郭玉
消除动作浪费 让流程标准化
作为一分公司质量控制部经理，我希望大家都能把企业当自己的家，在岗位中营造“人人节约、处处节约、事事节约”的良好氛围。质控部要求所有员工参与“识别浪费点，深挖节能点”的活动，每月上报所在岗位的“浪费点、节能点”，并通过制订详细的标准化工作流程来消除浪费，提高效率。
例如总糖测定标准化流程的制定：1.定置摆放：从溶解样品开始，将操作过程中用到的试液、仪器、设备严格按顺序一字摆放。2.流程制定：样品的称量→溶解→静置30分钟（在此过程中开水浴锅将其加热至规定温度）→过滤→吸取滤液50ml→加盐酸5ml(水浴加热15分钟)冷却后加甲基红指示液并用氢氧化钠溶液中和至中性→加水定容至100ml混匀→滴定。该标准化流程实施后，不仅节省了操作空间，同时提高了工作效率，减少了时间浪费。
我们将以“金秋读书”活动为契机，持续推进精益化管理，在学习中成长，在成长中学习。相信，我们只要坚持学习并应用于生产实践，精益生产管理就一定会达到预期效果。
一分公司生产部 田波报道
