古人云：不积跬步，无以至千里，不积小流，无以成江海，不善小事，何以成大器。降本增效亦是如此，每一位员工迈出的一小步，就是企业前进的一大步。在“控成本增效益”全价值链成本管理思想的指引下，一分公司胶贴车间全员不断提升节约意识，人人从小事做起，降低消耗，增加生产效益。
消肿止痛贴胶贴生产现场
激发创新潜力降本增效
人人想创新，人人能创新。从2021年开始，胶贴车间全体人员打破固有生产思维模式，用时半年挑战自主生产PET保护膜，在没有增加任何固定资产的情况下，通过自主研制PET保护膜，稳定生产工艺，实现年节约成本26万元以上，取得良好经济效益。该项目获得运城市“五小”创新大赛优秀成果三等奖。
2021年度全市“五小”创新大赛优秀成果三等奖荣誉证书
世上无难事，只怕有心人。产品批收率提高，效益也随之增加。怎样才能提高收率？车间主任杨小燕在日常巡视中提出，合理利用中间体的卷头、废尾可以增加批收率，她带领各岗位班组长一同到生产现场分析讨论，哪些可以重复利用，哪些可以不用裁切，然后再多次试行，试行有效后在全车间推广。通过共同努力，复合岗和分切岗共用卷尾，制贴岗和分切岗共用卷头，这样既优化了操作流程，又降低了成本，每批消肿胶贴多出成品数量1.47万贴，大大提高收率。
节约一度电，照亮一片天。复合岗位人员本着节约能源的思想持续探索创新，有人提议复合机热风循环使用，可以减少加热频次，节约电量。有了这一想法后，大家便开始对进风系统进行改善，以前复合4区2个进风量分别从夹层进风，进风量需加热，耗电量大，优化后将4区1个进风量从夹层取风，另一个改为设备的循环风，这样明显减少耗电量。
变废为宝有巧思
让皮筋重获“新生”。皮筋是制贴包装岗位生产必不可少的辅料。别看小小的皮筋不起眼，但20000个、80000个、960000个皮筋堆起来，不是一个小数目。消肿止痛贴胶贴包装时，每100贴用一个皮筋捆住，每批200万贴需要20000个皮筋，也就是7公斤左右，每年约需300公斤，以前都是一次用完再重新购入。
面对这个不小的数字，胶贴车间主任杨小燕提出皮筋重复利用的想法。有了思路后，她第一时间联系生产部经理赵会霞和风陵渡工业园贴剂车间主任沟通协调，制定回收方案。贴剂车间员工在生产过程中收集皮筋，按照季度返还一分胶贴车间，然后车间进行集中清洁、淘洗、晾干，在保证产品质量的前提下重复利用。全年回收利用皮筋117公斤,节约费用10000余元。
纸箱的“绿色”回收再利用。随着环保力度的加大，纸箱价格越来越高。消肿胶贴作为内供品提供给风陵渡，以前使用新纸箱，成本高。后经过车间集体商议，决定回收再利用纸箱。回收的纸箱分为三类：一类是消肿胶贴标准纸箱；二类是粉剂、液体其他车间不用的包装材料纸箱；三类是风陵渡工业园返回的旧药箱。回收后的纸箱规范整理后再使用，今年1年节约费用2.5万元。在使用回收纸箱时，不能直接在箱上印制生产批号、日期数量等，需用胶水粘贴相应产品信息，这无疑会增加办公用品费用。但“办法总比困难多”，车间用复合岗位清场尾胶代替胶水，再次节省一笔费用。
集思广益降内耗
垃圾袋的“蜕变”。车间内用垃圾袋历来使用新箱内袋，复合岗位人员发现可从用完的胶桶中取出一个内袋作为垃圾袋使用，但内袋小，放不到垃圾桶中。于是，修理工苏工想到一个办法，用废旧材料做了四个撑架，这样完美的垃圾袋就做好了。没花一分钱，解决了每月浪费100条箱内袋的问题，大家也逐步养成用袋先用废袋的绿色环保习惯。
消肿胶贴装箱前需要套个箱内袋，但是由于回收后的纸箱规格不一，个别药箱小，用平常的大内袋太浪费。保管员王宁提出将废的桶塑料布进行二次利用，制贴人员就在任务不紧的情况下自发裁切、热封报废的桶塑料布做为内袋使用，这又解决一大难题。
正如任武贤董事长所言，“我们要努力做到人人创新，事事创新，时时创新，让创新成为企业的常态”。在工作中，有想法才会有做法，肯动脑才会有主意，敢动手才会有进步，勤钻研才会有收获。点点滴滴降成本，开源节流增效益，在降本增效的道路上，胶贴车间将充分激发全员创新潜力，全力打造质量效益型车间。
