为进一步提升造船生产效率与质量，中船集团下属中船广西公司造船工程部持续推进精益管理，在物料配送、分段建造、焊材管控及现场管理等方面取得系列新进展，为助推主责主业发展注入新动能。
全面推行物资托盘管理
造船工程部机电车间全面推行物资托盘管理，梳理车间管材、管附件材料并整理存放空间，避免材料积压，解决了缺件、少件、错件问题，确保预舾装管件材料的齐全、完整。在680TEU集装箱船系列船舶开工后，车间组织职工及时开展配托工作，提前完成了680TEU集装箱船3号船配托任务，极大提高了车间物资材料的周转率。
开展分段制作精细化管理
造船工程部船体车间定置物料摆放，根据生产计划提前将每个分段所需的钢板、型材、管件、舾装件等按施工阶段打包成“托盘”放到制作区域，彻底改变以前“堆场式”作业模式，推动分段制作各工序的有序衔接，并减少了不必要的搬运与囤积时间，有效缩短了单个分段的平均生产周期。同时，针对分段制作关键工序和质量问题，车间编制了现场质量问题及标准示例图文，促使整船分段切割余量后上船台占比超80%，大幅度减少在砂房处理装焊工作的时间。
加强焊材精益集约化降本
强化车间的焊材定额管理、领用退库管理。造船工程部船体车间编制车间内焊材管理办法，控制装焊队伍焊丝一次领用数量；在现场装焊作业区域设置焊材柜，放置工业防潮剂，用于存储当天未使用完的焊丝；推行焊丝使用实名制，做好领用队伍、领用人、使用项目、开封日期的记录，做到焊材使用的可追溯性；定期开展工艺纪律巡检、现场焊材检查等举措，实现8500DWT杂货船3#至5#船的每艘船舶焊材消耗量同比首制船下降1.3%。
打造精益生产示范区样板
造船工程部围绕“6S”、目视化管理、精益布局等方面持续开展精益生产工作，以120米分段制作车间为试点开展精益生产示范区建设，加强车间的环境整治、功能区优化和物资规范整理，实现车间生产现场整洁有序、安全标志清晰醒目、作业流程持续改善，为部门深化精益管理树立了标杆。
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