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“精益领航，价值创造”，这是我们的信念，也是我们的承诺。
本期报道的创新实践，正是精益思想在船舶制造领域的生动体现。武昌造船船艇公司铝合金车间以工艺创新为突破口，成功研发薄壁风管半自动焊接平台，实现了“质量更稳、效率更高、成本更优”的改善目标。
在船舶制造行业面临日益紧迫的交期压力下，中船集团武昌造船船艇公司铝合金车间通过工艺技术创新，成功研发薄壁风管半自动焊接工作平台，实现了生产效率与产品质量的双提升。这一精益实践案例生动诠释了“用更少投入获得更多产出”的精益理念。
由于铝合金系列产品中铝合金薄壁风管焊接制造同批开工且生产节点集中，传统的TIG焊接方法已难以满足工期要求。通过对风管焊接工序流程的深入分析，技术团队将改进重点锁定在管件下料轧圆预制成直管段装焊这一关键环节。
该工序的特点是焊接均为对接形式，焊缝长度均为1.5m，每型产品直管段预制焊接数量约为300根，并且预制装焊时间点集中。现场数据表明，即便是熟练焊工，完成单根1.5米管件的TIG焊接也需要20分钟，在满负荷工作状态下日产量仅能达到21根。更棘手的是，人工焊接难以保证焊缝外观的稳定性，从而造成废品返工现象，这不仅造成资源浪费，更直接影响下一工序和整体风管的制造周期。
为了提高铝合金薄壁风管焊接质量的稳定性和焊接效率，铝合金车间设计了一种用于铝合金薄壁风管的焊接工作平台。该平台采用28mm厚钢板作为主体工作台面，通过角钢支架进行稳固支撑。台面设计有对称坡口和观察窗口，便于焊接过程监控。平台一侧设有焊接小车轨道，并配备铜质工装管，形成半自动化焊接系统，确保焊接稳定性和一致性。
在实际操作中，焊接人员首先将待焊管件套入工装铜管，随后通过铜管两端的螺杆锁紧装置将管件牢固固定在台面上，确保管件焊缝精准对正工作台面的坡口观察窗中心位置。操作人员只需将前期工艺验证获得的最佳焊接参数输入MIG焊机上，启动焊接小车后，运用焊接小车匀速运动的优点，配上对焊抢的固定牵引作用，成果实现了铝合金薄壁风管焊接半自动化。这种模式不仅显著提升了焊接稳定性，更实现了工艺质量的标准化控制。
经实践验证，半自动焊接平台使单根管件焊接时间大幅缩短。在人员配置上，仅需1名操作人员即可完成整个装焊工序。以典型生产任务为例，单批次产品的生产周期缩短近半，显著提升了交付能力。
新工艺通过机械定位和参数化控制，有效突破了传统焊接对操作人员技能的高度依赖。焊缝质量和外观成型稳定性获得系统性提升，产品合格率保持在高位。
近年来，船艇公司已申报近二十项工艺技术革新项目，获得多项工艺技术革新成果奖。这些改进项目不仅提升了生产效率和质量稳定性，更逐步形成了公司的技术积累优势。通过持续的技术创新和精益改善，公司正在构建更加稳健的制造体系，为客户提供更优质的产品和服务。
供稿 | 船艇公司
文字 | 张文娟
图片丨曹俊杰
编辑 | 李 敏
校对 | 谢金谷、周建仁
武昌造船