近日，中船集团武昌造船精益办组织开展新一轮一星班组公司级认证，规建保障部运维组凭借扎实的管理基础、卓越的改善成效和昂扬的团队风貌，经过公司严格评审，顺利通过一星班组认证。这标志着运维组在精细化、标准化、高效化的管理道路上迈出了坚实一步。
精益管理初期，“如何下手”是横在大家面前的第一道坎。面对困境，班组长黄华斌根据精益老师的指导及多年的工作经验，带领团队，以问题为导向，构建起 “识问题——促改善——强教育” 的精益闭环思路，向管理要效益。
聚焦现场、设备、安全三大核心：
现场之变✔️全面推行6S标准化管理，重新规划区域、清理杂物、定置标识，工作环境焕然一新。
设备之变✔️ 建立预防性维修机制，通过每周巡检将故障风险降至最低。
安全之变✔️ 落实“识别——整改——复查”闭环管控，为安全生产筑牢铜墙铁壁。
创建期间，共完成安全管理优化13 项、设备管理优化20项、现场与环境优化18 项，同时消除了等待浪费与库存浪费，使设备运维工作实现从“粗放式”到“精细化”的跨越。
精益管理教育为先，运维组充分利用工作空余时间开展 OPL 点滴教育模式，利用班前会、经验交流会开展 22 次专项培训，鼓励员工将设备故障处理经验、小改小革成果制作成简短教材进行分享，激发全员参与热情，极大提升团队的整体故障预判和快速处理能力。
精益改善，需要立竿见影的“亮点”来点燃全员的热情。运维组将目光锁定在了设备调试间。
他们清理了“沉睡”多年的旧木柜，精心规划出数控切割设备备件存放区。按控制系统、行走系统、切割系统等不同种类，对备件进行分类，形成标准的数控切割设备备件清单，搭配开放式周转箱与信息看板，物资查找一目了然。
改善后备件取用高效便捷，配件查找时间从原来的5-6分钟缩短至30秒以内，同时推行安全帽上墙，节约空间。
为提升数控切割设备运行效能，运维组深知“独木难成林”，主动与使用单位——分段部下料组紧密携手，打破部门壁垒，共同建立起“双巡检、周维护、月检修”的协同运维新模式。
⭕运维工与操作工共同巡检，保养设备；
⭕对操作工进行培训，落实“工作前后必检”；
⭕每周、每月固定开展维护检修，防患于未然。
今年1-6 月，分段部11台数控切割设备的累计故障停机时长同比下降79%，设备稳定性显著提升。
在降本增效上，他们同样战绩不俗。通过长达2个月的反复测试，团队成功为等离子切割水泵找到了优质的国产替代品。新水泵价格仅为进口产品的三分之一，流量反而更优，仅此一项，每年就能节约采购成本9万余元。
从班前会流程规范化、设备备件定置定位与可视化管理、精准及时响应维修任务等多点发力，运维组以“响应及时、保障有力” 为目标，在设备运维全流程创新实践，让现场焕新、效率倍增。
精益没有终点，只有持续精进。运维组全体员工将以此次成功创建为契机，持续深化精益管理理念，进一步优化库存管理、搭建信息共享平台、深化跨班组交流，以更精益的管理更扎实的保障，向更高星级的班组目标迈进，为公司高质量发展贡献更强大的运维力量！
供稿 | 保障部
文图 | 黄华斌
编辑 | 李 敏
校对 | 谢金谷、周建仁
审核 | 杨 芳、谢 恒
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