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船舶建造类似“搭积木”，先将船体划分为不同的分段和单元进行模块化建造，继而搭载、总装完成主船体建造。整个过程中，分段焊接尤为重要，焊的好不好、牢不牢直接影响到船舶的使用与安全。
作为一名船舶电焊工，魏凤云的工作就是让船体各部分的连接“天衣无缝”。要练就这样一门手艺，有多难？
时光倒回1996年，18岁的魏凤云报名到造船厂当电焊工。岗前培训刚开始，瘦弱的她就迎来了第一道坎，10斤重的电焊枪、上百斤的电焊皮带，光拿起来就费劲，更别提熟练驾驭、精准使用。
“焊接是需要大量实践的技术”，魏凤云深明此理。盛夏之际，她套上厚厚的防护服，一头扎进没有空调的车间，在火花四溅中与电焊枪展开较量。焊接点位、种类不同，操作姿势或趴、或跪、或蹲，练习几小时下来已是汗流浃背、腰酸腿痛。电焊讲究角度、精度、力度、速度，她跟着带教师傅边练边学，不断对比重点焊接技术操作关键点。焊接的电弧光飞溅到脖子上，给魏凤云留下不同程度的疤痕，她却以苦为乐，将伤疤形容成“烫成的项链”。秉着极大的耐心与执着，半年多时间，魏凤云便实现了从电焊“菜鸟”到“熟手”的转变，身体素质也得到大幅提升。
掌握基本技能后，真正的考验才刚刚开始。船舶建造不同于传统制造行业的流水线工作，多为“私人定制”，不同船东要求迥异，验收难度也不尽相同。
魏凤云首次感受到船东验收要求之严苛是在2000年，公司承担了5688箱集装箱船的建造任务。外国船东在验收时会带上纱线手套，拿出带有伸缩棒的反光镜检验包角是否平滑工整、成型美观，一个分段超过五处包角质量不达标，便无法通过验收。魏凤云所在车间参与焊接的几个分段遗憾遭到退检，导致整体生产周期延迟。
工作一时陷入僵局，魏凤云看在眼里，愁上眉头。“难道我们就焊不出高质量的包角？”她依旧坚信实践是解决问题之道，悄悄找来余料，模拟分段结构形式，不断调试焊接参数查看包角焊接效果。经过上百次试验，她终于发现狭小空间采用小镜子反焊，并将焊条弯成一定形状搭配对应焊接手法和参数再进行焊接，即可确保包角焊接一次成型。该分段成功提交后，魏凤云总结出一套焊接手势和焊接参数，并在公司广泛推广，“包角一次成型法”有效提升了全公司包角焊接成型质量。也就是从那时起，魏凤云经手、把关的焊接分段成了外国船东眼中的“免检分段”。
此次经历让魏凤云意识到，要想在高端制造领域占领一席之地，必须追求突破、精益求精，持续创新工作方式方法。她在实践中继续探索无限可能——
某型高端产品底部分段开工建造，该分段板材薄、线形较大，焊接过程中的变形控制一直是焊接领域难题。偏偏这个建造任务时间紧、周期短。如何给板材提供支撑力防止变形？魏凤云戴上电焊面罩，摆弄起大大小小的焊接工装，先为分段平台和横隔舱制作出简易胎架，再借助全位置小车搭配高效焊丝达到控制焊角尺寸、减少焊接变形的效果。这一改进减少了密闭舱室的工作量，有效提升焊接效率1.5倍，降低劳动力成本近30%。
38000吨双相不锈钢化学品船属于高技术、高难度、高附加值产品，不锈钢材质变形大、易产生裂纹，验收程序颇为繁复，船舶表面要求如玻璃般光滑，并利用X射线检验焊接是否平整美观。“我们以往从未接触过类似材质，无任何经验，工作要求高、难度极大，但总要有人开这个头！”作为公司的电焊高级技师，魏凤云再次冲上前，承担起现场技术质量管理工作。开工前，她为电焊工仔细梳理了技术要点，要求每一名电焊工在坡口反面装配定位，装配结束后清洁打磨，仔细检查每条焊缝，清理根部后进行埋弧自动焊封底。最终，魏凤云工作组负责焊接的首只分段共拍摄X线片152张，一次合格138张，一次合格率近91%，船东称该分段为建造中的“艺术品”。
在一系列船舶建造任务中，魏凤云攻坚克难，探索创新，屡将“不可能”变为“可能”，共取得授权专利3项，重点推进高效焊接方法3项，开展先进焊接工艺研究2项，培训电焊工近2000人，为船舶制造分段焊接积累了丰富的首制经验。
2015年，魏凤云上海技能大师工作室成立，她带领工作室成员继续针对船舶电焊工在分段焊接过程中的技术难点和高端产品焊接技术难点展开攻关。目前，工作室已在38000吨化学品船关键分段、某型高效焊丝在高端产品薄板围壁建造应用等方面取得重大突破。
“每当看到我们焊接的船舶成功交付，出坞下水驶向大海，我就特别有成就感和自豪感。”怀揣理想与敬畏，魏凤云已在船舶建造领域坚守26年，荣获全国技术能手等诸多荣誉。作为军工央企造船人，她深感创新创造意义之重，谈及工作规划时更满是坚定，“我会继续钻研焊接新工艺新技术，争取把最先进的操作技术实打实地运用到生产一线中！”（中国组织人事报记者 王沁芳供稿）
沪东中华造船