【精益】精益于心 践之于行 精益我先行优秀案例展播分享（三）

当前，公司在建LNG船处于大批量建造，货舱总段建造采用“同类型总段分批次总组，同一环总段在相同胎位总组”模式。总组环节，每个总段的胎架都是“量身定做”，每次切换总段类型，都必须执行“清除旧线-重新划线-调整坞墩-精度校验”这一套繁琐流程。完成整个流程平均耗时4小时，这4小时是总组平台等待浪费的“停机时间”，是施工人员动作、搬运浪费的“无效劳动时间”，是巨大的成本浪费。

为助力公司西部厂区2号船坞年度6批次出坞目标，解决LNG船批量建造中货舱总段换模耗时久、制约生产节拍的问题，工艺技术研究所借鉴快速换模理念，通过设计通用总组胎架，使得在切换总段类型时，无需重新划线与调整坞墩，仅需更换少量适配工装，从而将换模时间压缩至最低限度，实现快速换型。该案例在马石油H1895A船上试点应用，最终减少总组时间与人工成本。

经测算，单个总段单次重复划线及坞墩调整等内部作业换模时长为4小时，按全年6批次，每批次2条船计算，全年可减少总组时间共计720小时，节约人工成本29.4万元。同时助力液货舱围护系统提前开工，对公司实现年度6批次出坞战略目标提供重要支撑。

该成果经检验后将在多类型船舶中推广，工艺所还通过课程开发、课题推进等营造浓厚精益氛围，推动全员产生更多精益“金点子”。