【精益】三大精益实践“点亮”建造新范式 H1888A船出坞即携自主供电新成果

日前，H1888A船出坞时，艉部绞车自主供电系统实现运行，这一关键成果落地是总装二部“精益管理融入全流程”的成功案例，节约工时400小时，形成三大可复制推广的精益方案。

传统建造流程中，应急发电机负载试验常后置至船坞或码头阶段，易与后续多专业交叉作业冲突，导致“等工浪费”与“返工风险”双重问题。项目组以精益价值流分析为导向，充分运用ECRS工具：通过梳理总段施工全流程，识别出空闲窗口期，将应急发电机负载试验前置至总组平台完成。

艉部绞车自主供电的稳定运行，依赖于高效可靠的电缆链路。项目组以精益流程标准化为抓手，构建“事前规划-事中协同-事后复盘”的全链条管理模式，发动全员精益理念，收集到电缆敷设相关改善提案7份，有效减少浪费，提升施工效率。通过上述举措，总装二部电缆敷设率创造新高：从H1884A的57.5%，到H1887A的69.4%，到H1888A船的83.5%，不仅为自主供电系统装配扫清障碍，更形成可复制的精益敷设标准，为后续项目提供流程模板。

绞车安装是自主供电系统落地的核心环节，项目组以精益并行工程为核心，对工序进行拆解优化。重组安装工序：和工艺所联合研讨，将艉部绞车安装流程推上总段，绞车安装工作节点大幅提前，减少等工浪费，为后续设备合拢管校准，垫片打磨，系统管路投油留出足够施工时间。消除调整浪费：提前用全站仪完成安装定位数据测算，制作专用定位工装，避免安装过程中反复吊运浪费。

此次实践形成的三大精益方法，不仅解决建造痛点，并为后续船舶建造提供模板，推动公司船舶建造向“更精益、更高效、更具价值”的目标迈进，为公司高质量发展注入新动能。