机舱总段作为大型船舶动力核心区域，其建造周期与完整性直接决定船坞搭载效率及船舶交付节点。近日，公司围绕大型船舶机舱总段建造开展精益管理专项攻关，通过工序优化、精细派工、预总组推进等举措，成功攻克物量饱和、场地紧张、驳运能力不足等难题，全面实现机舱总段精益化建造与效率跃升，为外高桥造船船坞坞期优化与公司产能提升提供关键支撑。
聚焦核心矛盾，锚定精益突破口
随着公司总段物量高位运行，场地缺口、驳运能力不足与外高桥造船船坞期要求间的矛盾日益凸显。管控团队整合制造部、模块部、涂装部等多部门资源，从“人、机、料、法、环”多维度拆解问题，发现建造周期、施工效率、部门协同、标准工序等方面存在不足。针对总段场地周转压力大、交付周期长等问题，管控团队以“消除浪费、压缩周期、满足船坞需求”为目标，确定区域化布局、计划刚性管控、标准化工序三大精益方向，为后续攻克难题明确路径。
工序优化提效，打造标准建造流程
管控团队以标准工程图为抓手，梳理机舱总段施工流程，将原33道分散工序整合为14道复合工序，明确制造部、模块部、涂装部等责任部门及时间节点。例如，将“吊装+定位”“装配+焊前”工序合并，推动第二层施工同步移交集控室、分油机间至模块部作业，实现工序衔接零间隙，这一优化使单机舱总段计划周期得到显著压缩。
精细派工协同，释放产能提升效率
围绕机舱总段建造，管控团队创新“焊缝派工+区域报验”模式，针对二层3合1总段，按焊缝拆解施工任务，使两家施工单位同阶段平行作业，效率提升29%。同时，打破传统整体报验模式，按集控室、分油机间等区域实施局部完工报验，大幅缩短等待时间，加速机舱总段流转效率。通过每日召开生产进度工地会跟踪进展，定期开展“三取消”专项检查，确保精益举措落地见效。
预总组与完整性双抓，夯实交付质量
通过推进“分层预总组”模式，将机舱总段第二层分段与第一层同步总组，缩短建造周期7天。落实管舾、铁舾、封舱设备到货管控，推动工序前移，减少重复施工。通过建立总段备案表、“三取消”责任交接机制，实施6S管理移交单规范场地清洁与余料处理，确保总段功能舱室、管系、封舱设备完整性100%，成功实现“亮灯工程”目标。
成效显著赋能发展，精益经验引领行业
此次精益课题的成功实施，不仅实现H1456船机舱总段周期压降29%，节省工时1435H，形成了大型船舶机舱总段精益管理标准，培养了一批具备精益思维的青年人才，为后续114K POT、158K COT、7000TEU等船型推广奠定基础。未来，公司将进一步优化精益工具、深化管理理念，提升行业竞争力，为行业大型船舶总段建造提供可复制、可推广的“精益方案”。
图文\ 康江林
