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在机器轰鸣与焊花飞溅的交响中，在图纸数据与钢筋铁骨的对话里，中船集团武昌造船人正以最质朴的方式书写着新时代的奋斗篇章。
今天，让我们聚焦那些在平凡岗位上创造不凡的武昌造船人，在“双过半”目标任务面前，他们用汗水诠释责任，以创新突破瓶颈，让品质在每一个细节中闪光。
近日，气温逐渐攀升，热浪与机器的轰鸣声交织，让中船集团武昌造船特船事业部的各生产现场也随之升温。面对年度“双过半”目标任务，特船事业部全体干部职工以“比气温更高”的干事创业热情，在各个生产区域用实干担当诠释着新时代武昌造船人的奋斗本色。
为了更好地推进生产工作，特船事业部各部门分工协作，各司其职。建造组以在制产品为基础，大力推行以“三总师、两主管”为“龙头”的协同联动管理机制，积极发挥总师的牵引作用，统筹各项生产资源，聚焦核心功能，强化生产准备工作。生产计划管理日益精细化，项目缓冲、作业缓冲理念深入人心，“标准化、精细化、信息化”的推广运用不断深化。
在焊花飞溅的船台车间，集团技能带头人罗贤正带领团队开展技术攻关。他们自主研发的新型工装设备成功突破了效率瓶颈，在保证质量的同时，实现了生产效率的大幅跃升。罗贤表示：“我们通过工装创新将工序周期缩短了4天，这就是创新带来的生产力。”
在深夜的机装车间，值班人员正弯腰检查设备，手电筒的光束在设备间来回扫动，“安全阀检测正常，设备运转参数达标。”机装车间通过24小时领导带班、薄弱时段重点巡查、岗位技能专项培训等多种方式，构建起全过程安全管控体系。特别是“双控”管理机制的深入实施，确保风险管控与隐患治理全面到位，为生产冲刺筑牢了安全屏障。
在面对复杂安装任务的管装车间，经验丰富的老师傅带领青年突击队连续奋战，通过资源共享、技术攻关攻克了管路安装难题。现场负责人指着正在交叉作业的团队介绍道：“老带新、强带弱，我们让经验与创新碰撞出攻坚火花。”目前，车间安装效率同比提升，质量问题归零周期缩短。
在积极创新的电装车间，技术团队通过工序前置和吊装保护工装创新，极大地缩短了设备安装时间。现场展示的新工装大获好评，技术人员介绍：“我们通过优化工序衔接，同时采用自主研发的柔性防护装置，既保证了精密设备安全，又大幅提升了作业效率。”电装车间整体施工周期同步提前。
在开展“全员改善行动”的结构车间，全体员工围绕生产流程优化、设备效能提升、现场管理强化三大核心交出了一份亮眼的改善成绩单。车间通过价值流分析，识别并消除冗余工序，提升了产品流转效率；运用TPM管理方法，建立设备初期清扫及预防性维护机制，降低了设备故障率；深入推动6S现场管理标准落地落实，实现物料定置定位、目视化管理全覆盖，有效减少了操作失误与时间浪费。车间今年第一批次精益现场改善样板区全部通过验收，并分获评比银奖和铜奖。此外，车间还组建改善小组，针对瓶颈工序进行专项攻关，降本增效成果显著。
在蓝光映照的下料车间，一名气割工紧盯着屏幕上的参数，手指在控制面板上精准操作，切割弧光映在他专注的脸上。下料车间聚焦各个零件质量提升，严格执行工艺标准，产品下料加工合格率稳居98%以上。同时进一步深化精益管理工作，优化下料流程，并持续推进各类加工创新，应用数控编程，强化设备维保，落实车间“日检+周护”机制，保障设备运转率100%。
在严谨细致的起运车间，全体人员严格开展起重器具及设备安全隐患排查工作。“钢丝绳上吊着的不仅是设备，更是同事们的生命安全。”起重人员及时报废、整改修复存在安全隐患的吊索具、夹具及手拉葫芦等，行车人员全员参与起重设备检查维护保养等各项工作，确保设备处于最佳运行状态。特别是关重产品吊装，严格按规定填写大件、精密贵重件吊运申请单，确保操作人员状态到位、责任到位、保障到位，全员用实际行动将“安全生产、履职尽责”落到实处。
这里没有面对困难的迟疑，只有与时间赛跑的坚定；这里没有豪言壮语的张扬，只有图纸上密密麻麻的标注与工具台上反复校准的刻度。从船台高跨到管系密林，从精密电装到装备吊运，每个岗位都在用毫米级的精度衡量责任，用百分百的专注诠释信仰。
“双过半”是目标，更是武昌造船人的日常注脚，他们坚定着对安全的敬畏、对质量的坚守、对精益的执着，正以“满弓”姿态，向着目标冲刺。
编辑 | 李 敏
校对 | 谢金谷、周建仁
