文/吉中良 摄/张黎 沈寒
机器焊接手臂上下翻飞，分段精准定位，我国首个大型LNG船数字化车间试运行2个月来，效果良好。数据证明，焊接整体能耗降低5%以上，分段制造效率提高20%，质量精度合格率由90.3%提升到96%。这标志着沪东中华在建设“智慧船厂”方面取得了一大突破。
上海电视台对数字化车间投产进行了报道。公司党委书记、董事长陈建良接受访谈说，作为中国创造、创新的标杆企业，沪东中华将不断加大船舶智能制造的投入，形成规模效应，提高分段制造效率，降低建造成本。并将持续推进智能制造在大型集装箱船、集装箱滚装船等高附加值船上的运用。
LNG船数字化车间项目占地53000多平方米。服务于LNG船分段加工制造，对分段建造过程的数字化、管理的信息化、装备的智能化展开研究，为LNG船大批量、高效率建造，创造了有利条件。车间内设置的iGPS高精度测量与检验系统，能较好提高制造精度与效率。
数字化车间的焊接机器人生产线，是目前最先进的国产化自动焊接系统，以设计数据及三维模型为基础，实现分段小部件高质焊接。设备可24小时焊接，将员工从高强度的体力劳动中解脱出来，从而保持质量稳定。同时降低了对员工操作技术的要求，一定程度上解决了企业高技能人才紧缺的难题。
