文/周炜 吉中良 摄/张黎
5月9日上午，我国首个大型LNG船数字化车间项目在沪东中华长兴造船举行开工仪式。随着公司常务副总经理、长兴造船总经理黄一平宣布项目正式破土动工，标志着我国造船行业在推进智能制造方面取得了一大突破，对推进“现代造船模式2.0”具有重要意义。
黄一平和中船信息公司总经理周敏共同为项目开工揭牌。沪东中华总经理助理，长兴造船副总经理翁红兵致辞。长兴造船党委书记、副总经理胡宏宇，中船信息公司党委书记曹新朝、技术总监叶小列，唐山开元自动焊接装备有限公司总经理沈亚辉等相关领导和项目人员出席仪式。
LNG船数字化车间项目是由国家发改委，财政部和工信部联合批复的示范性项目，也是沪东中华面向智能化制造探索和研发的重点课题。该项目通过信息化、自动化、智能化的运用，率先实现船舶分段智能制造，一定程度上代表了中国未来“智慧船厂”的发展方向。
沪东中华将依托先进工艺和信息技术，携手中船信息等科研单位，加快推进现场工业网络、数字工位、工业穿戴设备、焊接工艺执行自动化站、造船专用机器人、自动化平直流水线等领域的应用。
LNG船数字化车间设立在长兴造船加工部，占地面积53000多平方米，该项目加快了国产化软件、设备在造船行业的有效应用，计划今年7月底试运行。依靠对钢材预处理流水线、材料自动化堆场、高精度数字化切割、物流集配、柔性智能化焊接、高精度测量与检验、智能化车间物联网管控七大系统的开发和实施，生产效率有望大幅提高。
计划投产的焊接机器人生产线，是最先进的国产化自动焊接系统，能以设计数据及三维模型为基础，实现分段小部件高品质焊接。机器人焊接可以提高效率和效益，节约时间，减少损耗，尤其是能够保证焊接质量平稳。机器人可24小时连续生产，效率提高是显而易见的，使焊工从大强度的体力劳动中解脱出来，同时降低了对工人操作技术的要求，解决了企业高技能人才紧缺的难题。
车间内设置的iGPS高精度测量与检验系统，可以监控大型焊接构件的各工艺环节，实现全局数字化、高精度测量与定位，以此提高制造精度与效率。检测过程中得到的各项数据在电脑中进行二次分析，进一步提高分段精度，从而减少修改，提高一次报验率，加快制造速度。
