【攻关】这个世界性焊接难题怎样攻克？秦毅工匠团队拿出中国解决方案

MARK III型液货舱是当前世界先进的薄膜舱技术，相比NO 96型，有着蒸发率更低、布置灵活、液位限制更小的特点，因此在新造薄膜型LNG船的市场占有率超过了一半以上。

此前，MARK III型建造技术主要集中在韩国船厂。为打破国际市场垄断，2018年，沪东中华正式进军MARK III型建造领域，并于2020年自主建成多个MARK III型相关产品，交付了配备超大型MARK III型燃料舱的全球第一艘23000箱双燃料集装箱船，配备MARK III-FLEX型液货舱的18600立方米全球最大加注船。沪东中华成为全球唯一一家同时掌握NO 96和MARK III两型薄膜舱建造技术的大型船企。

满载液态天然气的MARK III型薄膜舱需要强度保证，为确保薄膜强度，法国GTT公司优化设计为将反面加强由木制楔块改为铝合金楔块，这一设计为全球首次，没有成功经验可循。沪东中华建造的23000箱双燃料集装箱船和18600立方米LNG加注船的薄膜燃料舱均采用此设计，单舱数量达到十几万件。

然而，这一新设计的建造难度也是显而易见的。考虑到材料低温形变的影响，铝合金加强楔块系统全部采用拼插方式连接。为保证加强效果，铝合金楔块与波纹拱仅有0.5mm间隙，因此主层薄膜的波纹板在进行修补切割的时候，极易损伤铝合金加强楔。由于加强楔为空心结构，壁厚仅2mm，损伤后若直接修补极易焊穿。因为楔块彼此拼插在一起，无法单独更换，一旦焊穿后，就意味着大面积的换板修补，将造成大量人力物力损失。

秦毅工作室针对这一难题开展技术攻关，提出问题核心在于“如何对前后贯通的空心位置进行保护气体充气”。他带领团队反复研究，不断试验，从二氧化碳焊机送丝机构受到启发，发明了专用工装，成功解决了焊缝反面的充气及密封问题。使用过程中，密封塞和底座之间有限位弹簧，在自由状态下间距可满足焊接时的充气空间需求。焊接结束后，可通过铁丝将整套工装拉出，安装方便，拆卸迅速，安全性和工作效率提升显著。

秦毅工作室发明的充气工装和修补方法，与GTT公司推荐的施工工艺相比，工时缩短50%以上，不需要额外修补材料，在实船应用中更具操作性。经过工匠们数次工艺试验和技术改良，秦毅工作室成功编写了工艺操作规范，这套方法已申报国家专利。随着铝合金加强楔在MARK III型薄膜舱中的推广，该工艺的应用前景也更加广泛，沪东中华的劳模工匠集智攻关，为国产化工艺创新树立了优秀榜样。