2月23日，公司建造的“古琴号”顺利完成两套舵桨装置的安装报检工作，报检一次合格。两套舵桨装置从翻身、转运、进舱、定位到安装报检再次展现了武昌造船“加速度”。
该船舵桨装置共有两套，重22吨，通过与船体结构焊接进行固定并定位安装，安装形式过程复杂，精度要求高，安装难度大。为顺利完成安装报检工作，项目组联合设计研究院、质量部、总装部和起运部根据项目推进计划和关键节点，提前策划，制定详细的大型设备转运、吊装和安装专项施工方案，开展工艺交底和安全告知，并根据舵桨装置体积不规则、重量大等特点设计专用工装，做足生产准备工作。
22日，在起运部和总装部的紧密配合下顺利将两套舵桨装置翻身、转运、进舱和定位，为舵桨装置的安装报检创造了有利条件。
23日，总装部按照技术要求规范施工，强化过程质量和安全管控，最终依次顺利完成两台舵桨装置设备孔位校对，密封圈、密封胶和螺栓安装以及螺栓扭力的报检工作。在经过自互检和专检的检验合格后，项目组立即组织船东船检开展舵桨装置的报验工作，报检一次合格。
2月28日下午，黄茅海跨海通道G2合同段首制大节段拼装施工验收总结会在中山基地顺利召开。
与会专家及代表实地察看首制大节段实体质量，听取了首制大节段施工总结以及监理单位、第三方检测中心、监控单位、设计单位的相关工作汇报，审阅了首制钢箱梁大节段制造过程的内业资料。会议一致认为，G2合同段首制大节段拼装工艺方案合理可行，质量控制方法适当，检测结构满足设计及标准规范要求，同意通过验收，可批量生产。
自G2合同段的合同签订以来，重工公司上下高度重视，贯彻“建世界一流跨海大桥、创平安百年品质工程”的建设理念，集中骨干力量，积极部署，有计划地推进技术、生产等各项准备工作，积极开展钢箱梁智能化制造关键技术创新工作，有效提高生产效率，保证产品质量稳定。在项目制造过程中，坚持全面提升钢箱梁制造自动化、智能化水平，有效推进我国桥梁制造向信息化、智能化发展，全面促进钢箱梁制造产业的转型升级。
目前，黄茅海跨海通道G2合同段中山基地大节段制造已完成5个，小节段总成完成13轮。春节后新增B3、B4两条小节段总成线以及施工人员136人，后续还将增加两条大节段生产线积极推进生产进度，为桥位连续吊装施工做好准备工作。
让我们振奋精神，团结奋斗，
通过不懈努力不断提高生产效率，
顺利实现一个又一个生产节点。
让我们鼓足勇气，迎难而上，
以坚韧的毅力和无畏的决心，
为实现高质量发展而不断拼搏，
书写属于武昌造船的辉煌篇章！
供稿 | 生产管理部、重工公司
文图 | 周胜利、袁建文、阮周贤
编辑 | 李 敏
校对 | 谢金谷、周建仁
审核 | 黄 刚、谢 恒
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