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“精益领航，价值创造”，这是我们的信念，也是我们的承诺。
从办公室的6S管理到生产一线的工艺革新，精益工具的应用正推动着企业从传统制造向智能化、高效化转型。
今天我们将通过三个部门的精益实践案例，展示精益管理如何让“消除浪费、持续改进”成为每个岗位的自觉行动。
党群部开展的“6S管理提升行动”是一场从环境到管理的全方位改善。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个维度的系统推进，部门实现了办公环境的焕然一新和管理效能的显著提升。
以“精简高效”为理念，聚焦文件管理与物品清理。纸质文件按“断舍离”分类筛选，用立体收纳、标签标注提升查阅效率。
以“环境整治、制度规范”为核心，清理办公室乱象，建立标准化管理制度，统一定置区域，设公共包干区与特色管理看板。
按“扫尘除垢，区域到人”原则，全区域清扫，划定责任分区，细化清洁标准，建“值日生+每周大扫除”机制，同步清理计算机桌面。
将整理、整顿、清扫成果标准化、定置化，桌面统一定置定位，设物品与文件区，建立“周检+月评”督导机制。
以“理念入脑，行为入心”为目标，多阶段开展6S提升，融入科室文化墙，营造比学赶超氛围。
贯穿“隐患自查 - 科室互查 - 统一改善”机制，检查电气、设备及文件安全，设涉密区登记、应急通道刷卡等制度，开展培训与演练。
6S不仅是环境美化，更是管理效能的提升。正如党群部一位员工所说：“6S最神奇的不是让环境变整洁，而是让问题变得显而易见。”
6S管理源自日本丰田生产方式，它不仅是一种现场管理方法，更是一种持续改进的文化。
整理（Seiri）：区分工作现场的必要与不必要的物品，将不必要的物品清除出现场，以保持工作现场的整洁和有序。
整顿（Seiton）：对必要物品进行分类、定位、标识，确保在需要时能够迅速找到并使用，提高工作效率。
清扫（Seiso）：保持工作环境的干净、整洁，定期清除灰尘、油污等脏物，防止污染和腐蚀。
清洁（Seiketsu）：将前面3S的做法制度化、规范化，通过定期检查和维护，确保工作环境的持续清洁和整洁。
素养（Shitsuke）：培养员工的文明作风和良好习惯，提高员工的职业素养和自律能力。
安全（Safety）：确保工作环境的安全，消除安全隐患，预防事故的发生。
近日，起运部在民船生产精益管理改革中取得重大突破，在民船1 号产线——25900DWT不锈钢化学品船1号船上成功完成脚手架整体模块化搭设工作，大幅提升了生产效率。
在民船节拍化生产运行期间，起运部面临着船台分段吊装不断提速带来的巨大压力。为解决这一问题，起运部迅速组建精益改善小组，运用价值流分析工具，精准识别出脚手架搭设环节存在的时间过长这一典型浪费现象。通过PDCA 循环持续改进，创新提出“预制模块 + 整体吊装”解决方案，该创新工艺彻底改变了传统舱内散件现场搭设模式。
✅在保障作业区现场按照舱内模型3D 放样尺寸进行舱内脚手架模型预搭设，形成“即用型”标准组件；
✅将预先搭设好的标准组件运往船台搭载现场吊装进舱；
✅在舱内进行加固并完善连接，完成船舱内脚手架的整体搭设。
经对比显示，在25900DWT不锈钢化学品船1号船 4 号左舱实施新工艺后，舱内脚手架搭设作业时长缩短 80%，成功满足了船台分段吊装不断提速对舱内脚手架搭设时长缩短的要求。
“这就像玩乐高积木，”现场负责人比喻道，“我们把最费时的工作提前做好，到现场只需要‘拼装’。”该工艺强化了脚手架搭设的先行准备工作，极大提升了搭设效率。目前已在25900DWT不锈钢化学品船1号、2号船两个产品上使用，将陆续推广使用范围。
VSM（Value Stream Mapping）是使产品或者服务通过物料流和信息流所需的所有创造价值和不创造价值行动的快照，用图示方法进行描述表达。
现状价值流图、现状价值流图标记、未来价值流图、价值流计划。
清楚识别关键的端对端制造和业务过程中的浪费，并创建可执行的改造计划。
在焊接机器人效能提升项目中，特船事业部运用标准化作业工具，解决了自动化设备焊接效率不高的难题。标准化作业通过固化最佳实践，确保作业过程稳定可控。
项目团队深入挖掘问题根源，发现该焊接设备受原有工作模式、焊接工作站布局、分段宽度等因素影响，未能充分发挥双机械臂协同高效焊接的优势，分段自动化焊接率不高，后续需进行人工补焊、打磨，且分段焊后出现的变形量校正周期较长。
✅工序并行—在离线编程过程中，梳理工序流程，将编程工序调整至与分段装配同步进行，消除设备等待浪费；
✅焊接优化—优化焊接机器人工作站内的摆放方式，使两条机械臂的工作行走方向保持一致，从而实现双机械臂协同工作；
✅标准化作业—对分段焊接姿态和焊接顺序调优并固化，建立稳定的操作规范。
通过一段时间的持续改进，项目取得显著成果：一个典型分段焊接周期缩短50%，打磨、补焊周期缩短50%，分段的自动化焊接率从20％提升至60%，分段焊接质量提升明显，可实现不同线型分段焊接。
“现在机器人的双机械臂可以协同焊接后，明显感觉事半功倍了！”一位焊工感慨道。这一案例生动说明，精益改善就是通过微创新持续发挥自动化设备优势。
标准化作业（SOP）定义
SOP（Standard Operation Procedure）即标准作业程序，是以文件的形式描述作业员在生产作业过程中的操作步骤和应遵守的事项；是作业员的作业指导书；是检验员用于指导工作的依据。
“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。
因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。这就是SOP的作用。
将企业积累下来的技术、经验记录在标准文件中，以免因技术人员的流动而使技术流失；使操作人员经过短期培训，快速掌握较为先进合理的操作技术；根据作业标准，易于追查不良品产生的原因；树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意；实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化；是企业最基本、最有效的管理工具和技术资料。
校对 | 谢金谷、周建仁
